條條大路通羅馬,追求零缺陷也不止一條路。就像歐美企業(yè)對6σ管理體系頂禮膜拜一樣,借助東西方文化差異,東方、日本、豐田逐漸形成了另一套零缺陷質量管理方法,并取得了顯著的成績。據(jù)統(tǒng)計,每100輛日系車有9個缺陷,每100輛德系車有11個缺陷,每100輛美系車有14個缺陷。事實可以證明,誕生于日本豐田的精益生產模式,是與6σ管理體系并駕齊驅的國際頂級品質管理體系。目前世界上最好的制造企業(yè)都是將6σ管理體系與精益管理(精益)相結合,并以實施精益σ為榮。


精益生產管理是建立在制造過程中消除浪費的基礎上的。在制造過程中,有七種浪費,其中之一就是制造不良的浪費。為了消除這種浪費,“自働化”成為精益生產的兩大支柱之一??梢哉f,追求零缺陷質量管理是精益生產體系順利運行的基礎。


“管理”的方法與“生產管理”的方法同步改進。制造業(yè)的作坊式時期,質量保證主要靠廠家的個人技術,當時沒有專職的檢驗人員;當“生產管理”進入“生產”的大規(guī)模生產時代,專職檢驗人員的出現(xiàn),采用適當?shù)某闃颖壤齺砼袛嗾a品的質量符合性成為質量保證的主流,進而發(fā)展到采用統(tǒng)計過程控制的方法,尋求使用盡可能少的樣本,通過控制影響產品質量的各種因素來保證產品的質量。而統(tǒng)計過程控制方法并不能保證零缺陷,雖然質量不合格率已經用PPM方法統(tǒng)計出來了,但是對于客戶來說,購買一個不合格的產品就足以讓他們放棄對企業(yè)的信心,從而使企業(yè)失去客戶忠誠度。


保證零缺陷的唯一方法就是大家能想到但不敢嘗試的老方法,即100%全檢。


在“精益”的思維模式下,不僅不良產品是一種浪費,設立專職檢測員也是一種浪費,因為一個產品即使檢測100次,也不會讓產品獲得更多的附加值,讓客戶不會多掏錢。這個結論讓我們進退兩難,操作人員沒有時間進行檢查。否則,誰來承擔制造工作?況且產品質量還要靠工人自檢,總是不放心。


一般來說,發(fā)現(xiàn)問題是解決問題的第一步。接下來,我們應該繼續(xù)調查問題的根源。


為什么工人沒有時間檢查?因為檢驗時間過長,會影響制造進度;為什么檢查時間太長?因為測量產品時定位測量基準和調整量具是一項費時的工作;所以,問到這里,我們就接近答案了。如果能設計一個快速檢驗的量具,在不耽誤作業(yè)時間的情況下完成檢驗,怎么樣?


為什么工人自檢的結果不讓人放心?堅持問下去,你會得到結論;人為的差異是最不可控的因素,所以要用一些裝置代替人工判斷。


好了,即使我們解決了以上問題,還有一個最根本的問題:不符合發(fā)生時,如何自動通知管理人員,否則我們的工人會守在設備旁,等待不符合發(fā)生,然后通知管理人員,采取措施防止再次發(fā)生。


所有關于質量管理的問題都很清楚,我們接近問題的答案,用自働化控制,自働化;指的是生產線異常時生產線能自動停止的方法,也讓生產線具備了人類的智能。所以自働化是實現(xiàn)零缺陷,消除全職檢驗浪費的最佳方案。


下面,簡單介紹幾種自働化方法,供讀者參考:


1.限制作業(yè)不良影響他人的限位裝置


在輸送鏈形成的流水線上,每個員工都要按照設定的節(jié)拍,在自己的工作區(qū)域內完成工作。當他因為質量差、工作延誤而無法完成這個流程的工作時,員工往往會走出自己的區(qū)域去完成這個流程。這種交叉位置就像多米諾骨牌一樣,會在短時間內影響整個生產線的正常工作,導致工作延遲,質量不佳。


可以設置一個簡單的裝置來解決這個問題,比如把使用的工具懸掛在操作臺的上方,把掛線的長度設置在工人操作范圍可以達到的地方。這樣,當工人跨區(qū)域工作時,工具掛線的長度會限制工人的活動范圍,從而迫使工人在節(jié)拍內完成工作。當然,沒有完成這道工序的產品是不能傳到下一道工序的。因此,在工作區(qū)邊緣設置生產線停止按鈕。一旦工作不能在節(jié)拍內完成,工人可以通過按鈕停止生產線。這樣管理的工人會很快發(fā)現(xiàn)異常,并制定措施防止再次發(fā)生。


2.防止不合格加工的措施


如果上一道工序的次品繼續(xù)在這道工序加工,只會造成重復浪費,影響最終產品的質量。為了發(fā)現(xiàn)前道工序的缺陷,可以采用接觸式防誤系統(tǒng)。


根據(jù)前一道工序工件的質量特性,在本工序加工臺上用限位開關設定工件的尺寸和形狀特性。一旦前道工序的工件質量不良,所有的限位開關都不會被激活,從而導致該工序的設備無法啟動,不良品無法繼續(xù)加工。


3.防止裝配漏件的監(jiān)控裝置


在成品包裝線中,由于物品種類繁多,如說明書、合格證、易損件、附件等。,需要放在送貨箱里,工人會犯漏包的錯誤,從而影響客戶滿意度。


為了保證操作人員把制定好的零件和說明書放入交付箱,各種零件可以分類放入不同的收納箱,收納箱前設置了一對電眼。當操作人員依次取出不同的物品時,即所有電眼被切斷后,即可將輸送箱的限位塊取下,從而防止了漏裝的錯誤。


4.快速處理問題的ANDONG系統(tǒng)


快速處理現(xiàn)場異常是現(xiàn)場管理工作人員的第一責任。在大型制造領域,異常信息的有效傳遞非常關鍵。但是每條生產線上設置一個指示燈,如果線路出現(xiàn)異常,指示燈就會亮起。同時在廠房高處設置大屏幕顯示,指示異常的確切位置。


以上方法只是小技巧。如果掌握了自働化的概念,就可以根據(jù)實際情況設計獨特的器件,以最低的成本保證零缺陷的順利實現(xiàn)。

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