一汽大眾準時生產目標

學習豐田生產模式的管理理念，結合廠區(qū)的具體情況，進行準時化的生產模式，同時運用多種管理的方法和手段實現必要的勞動，從而保證必要的時間生產必要的工件數量，從而杜絕過剩的生產，消除企業(yè)中無效的勞動和浪費，從而實現企業(yè)少投入多產出的終極目標。

一汽大眾JIT 生產的特點

1.目標明確，系統(tǒng)化。圍繞提高產品質量、降低成本、滿足市場需求的目標，開展“支持設計、同步實施”的開發(fā)建議方法；

2.采用精益生產“拉動式”生產組織模式。變“推”式生產為“拉”式生產組織模式，以市場需求為目標組織;

3.向工序間在制品為“0”進軍

4.實行“一人多機”的操作。實行U型生產設備布局和“一人多機”作業(yè)，大大提高了人工生產率；

5.設置和匹配刀具，強制換刀和跟蹤精密刀具管理；

6.“三對一”站點管理。強調觀念更新，以生產現場為中心，生產工人為主體，車間主任為負責人的“三供一”和“二加”體系。各后方部門專注準時生產服務，讓生產不斷創(chuàng)造附加值；

7.生產現場開展5S管理活動——整頓、整理、清掃、清潔和素質；

8.實施“三自一控”、“創(chuàng)合格”、“深化工藝”、“五不流”和“產品創(chuàng)優(yōu)”的“五位一體”管理體系。

一汽大眾JIT 生產項目的實施效果

經過一年多的實踐，JIT 生產模式大大改變了工廠的面貌。

1.生產產能大幅提升，平衡生產原設計產能6.8萬臺/年。1992年實施準時制生產后，已達到8000臺/月的生產水平。產品品種從一個基本型發(fā)展到18個改型產品。

2.產品質量穩(wěn)步提高。1991年，廢品率下降了35%，首次裝配合格率從80%提高到92%，市場占有率大幅度提高。

3.隨著精益生產看板管理的實施，在制品大幅減少。在制品流動資金從1991年初的700萬減少到年底的350萬，減少了50%。在1992年，月產量增加了25%，而流動資金卻減少到300萬。

4.由于實行多機作業(yè)，多工序管理，人均三機作業(yè)，節(jié)省了作業(yè)現場近50%的工人，人工作業(yè)效率由原來的27.7%提高到65%。按照出廠價格，生產的人均勞動率將達到15.2萬元。

5.刀具消耗減少了17%，設備停機時間減少了80%。

6.精益生產準時生產模式提高了企業(yè)的整體素質，改變了舊的管理風格，大大提高了管理的工作效率。