天津奧的斯豐田生產(chǎn)模式的實施過程

他們提出了“生產(chǎn)場地就是市場,管理好生產(chǎn)場地就是占領(lǐng)市場”、“人人都要管,人人都要會管人”的口號,重點減少了7種浪費過剩生產(chǎn)浪費,停工待料浪費,無效搬運浪費,無效人工浪費,制造不良品浪費,庫存和加工浪費。

1) 首先推行”5S”——整理,整頓,清潔,清掃,素養(yǎng)

在臟、亂、差的環(huán)境中生產(chǎn),很多問題都不容易暴露出來,并且還容易使人的精神面貌萎靡不振,為此,他們首先從實行5S管理入手,強調(diào)重點是堅持,為此制定了相應(yīng)的規(guī)章制度,以車間、科室為單位每周評比一次,將全年的評比結(jié)果寫在黑板上,放在大門口,每次評比合格貼綠圈,警告貼黃圈,不合格貼紅圈,連續(xù)三次不合格,車間主任或職能科長免職;

2) 重視IE人員

①產(chǎn)品工藝設(shè)計由IE工程師主導(dǎo),從設(shè)備的選擇、加工方法到刀具的選擇都想著降低成本;

②即工程師應(yīng)制定設(shè)備的維護保養(yǎng)計劃,規(guī)定日常自檢項目,不定期檢查設(shè)備的實施和運行情況,所有結(jié)果應(yīng)登記存檔。另外,要求操作者自己處理一些小問題;

③每年安排減少10%的工時,即工程師負責(zé)。

3)廢除專職檢驗,凡是能做自檢的都會做。以前專職檢驗容易造成兩個缺點:①被檢驗的工作有什么問題都與我無關(guān);②如果幾個人同時送檢,容易造成等待時間過長,增加物流;

4)按照產(chǎn)品生產(chǎn)流程,將機床布置成U型或L型,保證精益生產(chǎn)“一流”生產(chǎn),同時減少物流。另外,在保留吊車的基礎(chǔ)上,在所有需要的設(shè)備旁安裝了懸臂吊車,縮短了吊裝時間;

5)拉動式零庫存生產(chǎn)模式的實施,改變了以往產(chǎn)值和利潤并重,只重視利潤的思維方式。按固定尺寸采購原材料,改變了以前整塊原材料采購入庫,自己鋸的習(xí)慣,從而同時取消了材料倉庫和成品倉庫,實行按銷售訂單精益生產(chǎn)拉生產(chǎn),每天只按需求數(shù)量生產(chǎn);

6)關(guān)鍵外購件采用招標(biāo),既降低了成本,又保證了產(chǎn)品質(zhì)量。此外,還與外包廠商簽訂了質(zhì)量保證協(xié)議,規(guī)定外包件的廢品率不得超過3%。同時要求外包廠商保持三周的庫存。

天津奧的斯豐田生產(chǎn)模式的實施效果

1)產(chǎn)品交付周期由原來的24周縮短到4周;

2)1997年年度資金周轉(zhuǎn)從不足1次增加到18次;

3)產(chǎn)品出廠合格率100%;

4)所有存貨占用的流動資金從1995年的3100萬下降到1998年的600萬。這其中一些非標(biāo)的、高精度的、復(fù)雜的和進口刀具占了很大比重;

5)設(shè)備的機動性達到100%,從而保證豐田生產(chǎn)模式的順利進行;

6)最終實現(xiàn)了四個零的目標(biāo)——零缺陷、零庫存、零事故、零遲交貨。

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