1.大量生產方式在降低成本方面的潛力遠遠超過其規(guī)模效應帶來的收益；
2.大量生產方式的縱向泰勒組織體系不利于企業(yè)適應市場，不利于員工積極性、智能和創(chuàng)造力的發(fā)揮。
基于這兩種認識，豐田根據自身需求不足、技術落后、資金短缺等嚴重困難的特點，結合日本獨特的文化背景，逐步打造了全新的多品種、小批量、高效率、低消耗的生產方式。這種生產方式在1973年的石油危機中顯示出巨大的優(yōu)越性，成為日本在80年代汽車市場競爭中擊敗美國的法寶，促使美國花費500萬美元和5年時間對日本的生產方式進行調查研究，并將這種生產方式改名為精益生產。
精益生產的核心是消除一切無效勞動和浪費。它以完美為目標，通過不斷降低成本、提高質量、增強生產柔性，實現(xiàn)無廢品、零庫存，確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢。同時，精益生產將責任下放到組織架構的各個層面，采用小組工作，充分調動所有員工的積極性和智慧，及時消除每個組織中的缺陷和浪費。精益生產方式的優(yōu)越性不僅體現(xiàn)在生產的制造體系上，還體現(xiàn)在產品研發(fā)、合作匹配、營銷網絡、管理運營上。它將成為21世紀標準的全球生產系統(tǒng)。
與單件生產方式和大量生產方式相比，精益生產方式既結合了單件生產方式品種多、大量生產方式成本低的優(yōu)點，又避免了單件生產方式生產效率低、大量生產方式剛性大的缺點，是生產方式的又一次革命性飛躍。生產制造系統(tǒng)中精益生產方式的主要思想體現(xiàn)在以下四個方面:
精益生產強調人力資源的重要性，將員工的聰明才智和創(chuàng)造力視為企業(yè)的寶貴財富和未來發(fā)展的動力。其具體特征如下:
“這是老板的意思?！薄叭绻悴幌胱?，就回去！”在很多企業(yè)中我們已經習慣聽到這種說法。我們的企業(yè)是基于泰勒原理，從操作人員、管理員工、主管到操作人員的嚴格等級制度，讓我們的等級觀念根深蒂固。工人的任務是嚴格按照標準操作方法加工產品。至于“你為什么這么做？”“如何做得更好？”這是領導的事。
在這樣的企業(yè)中，勞動者不僅被剝奪了物質上的平等，如工資福利、療養(yǎng)晉升、工作環(huán)境和強度等，而且在精神上被剝奪了足夠的尊重，如被認可、被欣賞、參與協(xié)商和決策等。結果，一方面領導指責運營商缺乏責任心，人為缺陷太多；另一方面，操作者抱怨著，應付著領導的每一個指令。這是傳統(tǒng)大量生產方式體系僵化的重要原因。
精益生產方式要求把企業(yè)的每一個員工放在平等的位置上；把員工當成企業(yè)的合作伙伴，而不是可以隨意替換的零件；鼓勵員工參與決策，為員工創(chuàng)造發(fā)揮才能的機會；尊重員工的建議和意見，注重上下級溝通；領導者和經營者相互尊重，相互信任。員工在這樣的企業(yè)中能夠充分發(fā)揮自己的聰明才智，能夠以大師的姿態(tài)完成和提高自己的工作。
企業(yè)的管理能力取決于組織的活力，而這種活力來自于員工的努力。只有不斷提高員工的素質，為他們提供良好的工作環(huán)境和富有挑戰(zhàn)性的工作，他們才能充分發(fā)揮各自的能力。精益生產的成功也有賴于高素質的技術人才和管理人才。它要求員工不僅要掌握操作技能，還要具備分析和解決問題的能力，這樣才能及時發(fā)現(xiàn)和解決生產過程中的問題。
所以精益生產重視員工的培訓，挖掘員工的潛力。
輪崗培訓和一專多能培訓是提高人員素質以滿足精益生產需求的有效方法。前者主要適用于領導和后備領導，后者主要適用于運營商。通過輪崗培訓，讓學員豐富技術知識，提升管理能力，掌握公司業(yè)務和管理的全貌；同時可以培養(yǎng)他們的合作精神和系統(tǒng)觀念，讓他們明確系統(tǒng)各部分在整體運行和發(fā)展中的作用和弱點，從而在解決具體問題時，能夠自覺地從整體觀念出發(fā)，尋找改進方案。一專多能的目的是擴大操作人員的工作范圍，提高其工時利用率；同時，提高操作的靈活性，為實現(xiàn)群體工作創(chuàng)造條件。
傳統(tǒng)的“管理”思想認為，效率來源于分工明確，嚴格按照標準方法工作。這種思維確實給大量生產方式帶來了很多好處，但同時也束縛了員工的智力和創(chuàng)造力，讓操作人員像機器一樣工作，缺乏合作意識和靈活性；組織和個人的能力得不到充分發(fā)揮，從而使企業(yè)僵化保守，失去創(chuàng)新的動力。精益生產要求員工在明確企業(yè)發(fā)展目標的前提下加強相互協(xié)作，而具體工作內容和分工相對模糊。
協(xié)作范圍涉及運營商、部門與部門、領導與運營商。這種合作打破了原有的組織壁壘，通過相互溝通合作解決跨部門、跨層級的問題，減少糾紛，消除相互指責和抱怨，在相互理解的前提下共同實現(xiàn)企業(yè)目標。常用的方法有Project 管理和小組工作等。前者多用于跨部門協(xié)作，后者一般用于團隊內部。
高庫存是大量生產方式的特點之一。由于設備運行不穩(wěn)定，工藝安排不合理，廢品率高，生產不平衡，經常出現(xiàn)供應不及時的現(xiàn)象，庫存被視為必不可少的“緩沖器”。但精益生產認為庫存是企業(yè)的“禍害”。主要原因是:
存貨是資金的積壓，以物的形式存在，所以是無息資金。不但沒有增加產量，反而造成了很多費用，損失了貨幣資金的利息收入，從而增加了企業(yè)的運營成本。
這些費用包括:
A.倉庫設施，如貨架、箱柜、運輸設施、數據處理設備、裝卸工具等。；
B.倉庫管理的人員費用，物料配送，質檢等。；
C.因儲存不當、管理不當、時空變化等原因造成的物料損失及相應的處理費用；
D.倉庫場地、照明、保溫、通風設備、能源等費用。
傳統(tǒng)管理思想把庫存作為生產順利進行的保障。生產出問題的時候，總是可以用庫存來緩解。庫存越高，越容易解決問題。因此，高庫存成為大批量生產方式的重要特征，提前超過生產被視為高效率的表現(xiàn)?！熬嫔a”的觀點認為，正是由于存貨的存在，掩蓋了企業(yè)中的問題，使企業(yè)意識不到改進的必要性，阻礙了經營成果的改革。
這些問題主要表現(xiàn)在以下幾個方面:
A.生產缺乏計劃性和靈活性；
B.設備故障率高，維護和維修工作差；
C.生產線運行不均勻，產量波動大；
D.人員安排不合理，缺勤率高；
E.廢品率或次品率高，維修工作量大；
R.換模時間長，生產批次難減；
G.運輸距離長，方式運輸不合理等。
解決以上問題需要一段時間，期間生產無法繼續(xù)。為了避免由此帶來的損失，大量生產方式采用高庫存的方式來“解決”問題。其實這些問題只是存在，還會反復出現(xiàn)。精益生產采用逆向思維方式，從庫存產生的原因入手，通過降低庫存來暴露問題，從而促使企業(yè)及時采取有效措施解決問題，使問題得到根本解決，不再重復。這種從問題暴露到問題解決的反復過程，不斷完善了生產流程，從而提升了企業(yè)的管理水平和業(yè)務能力。
大量生產廠家給自己定了很多生產指標，比如廢品率、庫存、時間作業(yè)率、成本、零件品種數量等。，而這些指標的提高也是提前按給定的百分比進行的。員工有明確的改進目標，會盡最大努力去實現(xiàn)，但很少有人會超越，因為他們今年做得越好，就意味著明年越難改進。所以員工只滿足于各項指標的完成，從而阻礙了業(yè)務潛力的開發(fā)。
精益生產方式以“無止境的追求完美”為經營宗旨，追求產品質量、成本、服務的持續(xù)改進。這種思想是區(qū)別于大量生產方式的重要特征，也是精益生產成功的精神動力。
準時制生產方式(JIT)和持續(xù)改進流程(CIP)是精益生產追求完美的體現(xiàn)。其主要思想是:
從精益生產的角度去觀察和分析生產的過程，會發(fā)現(xiàn)生產現(xiàn)場的各種無效勞動和浪費。大量生產廠商對這些浪費視而不見，甚至認為是不可避免的。精益生產把生產的過程分為增值的過程和不增值的過程。前者也叫創(chuàng)造價值的過程，后者叫浪費。精益生產方式從分析浪費入手，尋找改進的潛力，利用員工的積極性和創(chuàng)造性，不斷改進工藝、設備、操作、管理等方面，逐步消除各種浪費，使企業(yè)無限接近完美狀態(tài)。
與大量生產廠商相比，精益生產廠商的生產指標沒有明確量化，往往以最佳狀態(tài)為目標，如“零缺陷”、“零庫存”、“零投訴”、“零故障”。可以說，實現(xiàn)這些理想化的目標是不可能的，但它們可以讓員工有一種挑戰(zhàn)“極限”的動力，建立一種永不滿足的進取精神，充分發(fā)揮自己潛在的聰明才智。
物流和信息流的準確準時是精益生產對生產流程的要求。通過采用看板生產和及時供應，生產所需的原材料、備件和輔助材料能夠按時到達所需地點，并滿足所需的質量要求和數量。這里的“準時”不同于“時效”，及時供貨可以通過高庫存來實現(xiàn)，而準時是指沒有庫存也可以實現(xiàn)。及時準確的信息流是實現(xiàn)這一目標的前提和保證。所以精益生產方式的成功取決于其獨特的生產信息管理系統(tǒng)——看板系統(tǒng)。
市場需求越來越多品種，人們對個性化的追求使得產品的批量越來越小。因此，多品種小批量生產是企業(yè)將面臨的挑戰(zhàn)。柔性生產系統(tǒng)是精益生產實現(xiàn)多品種小批量生產的前提，現(xiàn)代高新技術的發(fā)展為柔性生產系統(tǒng)的建立提供了可能。
精益生產方式成功的關鍵是將企業(yè)內部活動和外部市場(客戶)需求與企業(yè)發(fā)展目標和諧統(tǒng)一。
隨著科學技術的不斷發(fā)展，人們的生活條件得到顯著改善，消費者的價值觀發(fā)生了根本變化，消費需求呈現(xiàn)多樣化。產品設計個性化的要求縮短了產品的生命周期，加速了更新?lián)Q代，市場從賣方市場走向買方市場。這種變化促使企業(yè)改變原來方式的管理方式，對五六十年代盛行的生產方式提出了嚴峻的挑戰(zhàn)。精益生產方式的誕生就是適應這種變化的結果。
目前精益生產方式是靈活適應市場變化的最好手段。其基本思想是將客戶需求放在企業(yè)管理的出發(fā)點，倡導“客戶至上”的理念，將客戶投訴作為改進產品設計和生產的動力，從而不斷提高產品質量、成本和服務，最終提高企業(yè)的競爭力和經營業(yè)績。由此可見，精益生產成功的秘訣之一就是:通過滿足客戶的需求來提高企業(yè)的經營利潤，將客戶的利益和企業(yè)的利益與企業(yè)的目標統(tǒng)一起來。精益生產成功的另一個秘訣是與供應商保持緊密的合作關系，通過及時供貨和系統(tǒng)供貨的方式使雙方利益共同成長。
及時交付是指企業(yè)通過各種管理的手段，將“人、財、物、時間、空間”進行優(yōu)化組合，以必要的勞動力保證在適當的時間內提供適當數量的必要物料和備件，以達到消除過剩和超時交付，消除無效勞動和浪費，降低成本，提高效率和質量，以最少的投入獲得最大的產出的目的。由于輔機廠備件的任何延遲交貨或質量問題都會影響主機廠生產的順利進行，這種方式供應需要主機廠和輔機廠的良好合作。
系統(tǒng)供應是指直接以部件或裝配系統(tǒng)的形式實現(xiàn)供應的方式，從而改變傳統(tǒng)的單個零件分散供應的方式。該系統(tǒng)的供應有利于降低主機廠配套管理的范圍和庫存，同時有利于提高配套廠的技術含量和經濟效益。與大量生產方式的配套情況相比，精益生產方式的配套情況只與八分之一到三分之一的合作單位直接相關，從而使得主機廠與這些配套廠的合作更為重要。這種合作關系不僅僅停留在買賣關系上，還表現(xiàn)在共同提高產品質量、降低零部件成本、保證交貨期等方面。
綜上所述，精益生產是一個全新的管理思想方法體系，在實踐中得到了充分的驗證。它的成功不是用一兩個新的管理方法的結果，而是一系列精益生產方法的結果。但是，企業(yè)在實施和運用這些方法之前，必須對自身的內外部環(huán)境、企業(yè)文化、產品屬性、市場狀況等進行深入的分析和研究，努力為引入精益生產方式創(chuàng)造前提。
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