在全球擁擠的汽車市場上，幾乎很少有汽車制造商能夠真正盈利，但是豐田公司常年穩(wěn)居世界五百強前幾位，成為全球最賺錢的汽車制造商，這與其實行的精益生產有很大關系。
某乘用汽車公司的車間由于自動化程度較低，生產區(qū)域分布較散，因此在生產管理，質量管理，設備管理等方面都存在較大困難。天行健管理公司對該汽車制造車間進行精益生產的應用，對車間提高生產效率，提升產品品質，降低生產運營成本具有現(xiàn)實的意義。
1、班組辦公區(qū)域標準化
通過標簽標注來規(guī)范不同零件、文檔及工具的放置，通過膠帶劃分區(qū)域來進行地面、電線、休息區(qū)、茶杯等的定置定位。
2、整體區(qū)域布置標準化
用數(shù)字及英文字母表示車間立柱號，用來指示方位，有比較明顯的區(qū)域及線旁指示。
3、主要設備安裝標準化
①焊槍的電纜、水管、氣管從拉直后逐段捆扎，每隔60cm捆扎一次；
②水\氣管一起捆扎，槍柄電纜分開捆扎，彎折處用尼龍帶包；
③水\氣管最后一段扎帶到電機箱接頭處不拉直，留20-50cm的余量；
④水\氣管和電纜、槍柄電纜長度基本一致，三者之間不能留太大間隙；
⑤用顏色來區(qū)分線束。
TPM是“全員生產維護”的縮寫，是以全員參與的方式，創(chuàng)建設計優(yōu)良的設備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質量，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產效率的提高。
車間實施TPM自主維護的形式拓展延伸：
①一個班組長和幾個維修工為一個活動單位；
②一個工段長和幾個班組長為一個活動單位；
③一個班組長和幾個維修工程師為一個活動單位；
④幾個工段長和維修主管為一個活動單位，定期例會，發(fā)現(xiàn)問題并解決。
看板管理是精益生產模式中的重要概念，指為了達到準時化生產方式，控制現(xiàn)場生產流程的工具。準時化生產方式的看板旨在傳達“何物、何時、生產多少數(shù)量，以何方式生產、搬運”的信息。其信息包括:零件號碼、品名、制造編號、容器形式、容器容量、發(fā)出看板編號、移往地點、零件外觀等。
標準化作業(yè)對反復的順序執(zhí)行工作職能這一過程進行記錄，由執(zhí)行機構同意、建立、執(zhí)行并維護，從而建立一個可重復的、可預見的不斷改進的基線，并使操作員工參與到改進的發(fā)起和進行中以達到安全、質量和生產力的高標準，有效的幫助支持控制制造質量，縮短周期，不斷改進。
1、人機工程的定義
人機工程學是研究各種工作環(huán)境中人的因素，研究人和機器及環(huán)境的相互作用，研究人的工作、生活中怎樣統(tǒng)一考慮工作效率、人的健康、安全和舒適等問題的科學。
2、研究人機工程學的目的
①使人操作簡便、省力、快而準；
②使人的工作條件和工作環(huán)境安全衛(wèi)生和舒適；
③最終實現(xiàn)人機系統(tǒng)協(xié)調，保障安全健康和工作效率。
如果要不斷改進，使得周期時間低于實際單件工時，就要平衡生產線，使得班組承擔更多的工作，消除工位或減少負荷。平衡墻是有助于平衡的目視工具。通過線平衡墻明確瓶頸工位，從而進行優(yōu)化，并且可以嚴格區(qū)分增值時間和非增值時間，進一步提升生產效率。
精益生產在該汽車公司車間已經(jīng)啟動，作為汽車流水線的第一道工序，效果已初步顯現(xiàn)，為整個體系生產方式的轉變帶來希望和動力。推進過程中還應該注意：精益生產如何與流程重組與再造、ERP，信息技術等先進管理思想與工具有機結合，提高企業(yè)系統(tǒng)管理水平，實現(xiàn)企業(yè)效益最大化。
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