2013底，某工廠通過天行健管理咨詢公司首次進行精益生產(chǎn)方式的理論培訓，之后又在天行健專家指導下，在TU系列發(fā)動機裝配生產(chǎn)線選定工序OP160至OP250區(qū)域，進行了一個星期的實際應用，效果十分明顯。2014年初，工廠正式運用精益生產(chǎn)的理念及工作方法，以TU系列發(fā)動機裝配生產(chǎn)線為試點進行提升產(chǎn)能改造。
1、生產(chǎn)線主要數(shù)據(jù)
現(xiàn)有手動工位47個，自動設備17臺，人員136人，生產(chǎn)節(jié)拍78秒/臺，年生產(chǎn)能力25萬臺，主要有TU3JPK、TU5JPK、TU3AF、R33、T11、N68計6大品種共線生產(chǎn)，整條裝配生產(chǎn)線由內(nèi)裝、外裝、缸蓋分裝及試驗臺架四部分組成。
2、工序工作節(jié)奏不均衡
以外裝為例，節(jié)拍最慢79秒，最快49秒，工位工時不平衡率20%，改善前工位工時平衡圖見圖1。
圖1 改善前工位工時平衡圖
3、進氣管、出水室、搖臂三大分裝遠離裝配區(qū)
三大分裝布置在獨立的分裝區(qū)，通過搬運小車集中轉運到裝配主線上，產(chǎn)生大量在制品，造成零件往返搬運量大，也存在零件磕碰傷的質(zhì)量風險，零件堆放及工位布置面積占用達200m2，按年產(chǎn)25萬臺發(fā)動機計算，改善前三大分裝的物料搬運數(shù)據(jù)見表1。
表1 改善前三大分裝物料搬運的數(shù)據(jù)
4、工位之間被隔斷
受工作臺布置、零件貨架、設備電柜及操作面板等因素，工位與工位間被隔斷。如，發(fā)動機水油道密封性檢查設備布置在滾道里邊，操作工進出不便；出水室涂膠機布置在滾道外邊，工位間被阻隔，不利于相鄰工位間協(xié)助；進排氣正時齒輪料筐布置在操作工側面，使工序OP50與工序OP60隔斷。
5、集裝器具不合理
大部分零件的采用容器為鐵制料筐，且為原包裝上線，造成大量在制品，以及人工拆包裝及倒包裝現(xiàn)象，占用大量的堆放面積，零件搬運主要采用叉車。如進氣凸輪軸正時齒輪，單次上線數(shù)量為520件，操作工需要彎腰掏箱，倒運零件到小料盒，再把小料盒搬運到工位上。
6、零件供貨方式存在問題
零件供貨方式為中間庫→高位倉庫，再由高位倉庫→線邊。高位倉庫庫存達2-4天，線邊零件數(shù)量各不相同，短的只能用1小時，多的可以消耗半年。零件供貨方式為要貨制，即零件消耗完畢，由操作工發(fā)出要貨指令，再進行物料的搬運補充，容易造成補貨不及時而停線的現(xiàn)象。
7、操作工疲勞強度大
部分操作工有90度轉身取料，以及大的彎腰操作。
1、確定目標
按客戶年需求發(fā)動機30萬臺計，年工作時間為276天，每天三班21小時，則生產(chǎn)線產(chǎn)距時間=年工作時間/年生產(chǎn)需求=(276×21×60)/300000=69秒/臺?？紤]到一定的質(zhì)量損失5%，生產(chǎn)線目標節(jié)拍=69×(1-5%)=66秒/臺。
2、工位平衡
按目標節(jié)拍66秒要求，打破生產(chǎn)線原有布局，根據(jù)發(fā)動機裝配順序及質(zhì)量控制，重新拆分、合并、組合工序裝配內(nèi)容，降低瓶頸工序節(jié)拍，減少工位工時平衡損失(目標控制在10%以內(nèi))。如三大分裝從分裝區(qū)轉移到主線上或旁邊，創(chuàng)建工序OP05，缸蓋下線與上線合并，缸蓋排氣面螺栓從分裝轉移到外裝裝配。
3、工位模擬與工位改造
一個一個工位，按理論的平衡方案到現(xiàn)場進行模擬試裝，制作簡易工作臺，擺放零件，驗證可操作性、質(zhì)量風險、零件干涉及工位布置等，對于改動大的工位，在線外建立模擬臺試裝，不斷優(yōu)化、調(diào)整理論的平衡方案。試裝通過后，正式實施工位改造，采取布置零件在正前方和方便手取的高度、調(diào)整扳手高度、重新設計或布置工作臺、增加料架和料盒、標識零件位置、作業(yè)人員培訓等措施。
4、交替式物流
將零件從中間庫直接搬運到超市，零件質(zhì)量檢查提前在中間庫或上游供應商進行，改變以前的要貨方式，主動上線，信息反饋點由線邊提前到超市，縮短工廠的反應提前期。
大部分零件包裝在中間庫或供應商處進行，由大包裝改為小包裝，每2小時或最低2個標準包裝數(shù)量配送；存放方式由原來的高位倉庫中轉存放過渡到直接運到超市，減少對鐵制料筐的依賴。超市中以“小包裝”狀態(tài)存放了線邊需求的所有零件，采用“火車時刻表與路線圖”、“零件地址”和“站點”等方式進行管理，保證多品種和快速準確地將零件從超市送到線邊。線邊鐵制料架更改為竹節(jié)料架，其上固定零件看板標識卡，注明零件的名稱、零件號、搬運的消耗點、標準包裝數(shù)量。線邊、火車和超市零件庫存與搬運方式見表2。
表2 線邊、火車和超市零件庫存與搬運方式
5、工位固化及標準化作業(yè)
通過工藝分析及方法研究，確定工位最佳的作業(yè)方法；建立標準作業(yè)指導書，明確零件的平面布置和操作內(nèi)容、步驟、時間，以及質(zhì)量控制要點。
1、生產(chǎn)節(jié)拍達到66秒/臺，年產(chǎn)能由25萬臺提升到30萬臺，提升率20%，還減少2名操作工。
2、零件從接受區(qū)到線邊庫存由2-4天，縮短到10小時；線邊庫存由0.5-1天縮短為2小時。新建超市替代原來的高位倉庫，最大限度減少高位叉車和特種叉車的使用及維護成本。
3、結合交替式物流，更改了約50種零件的上線方式，即大包裝改為小包裝上線邊貨架或將原大鐵框零件按照實際小時需求直接上線邊竹節(jié)料架，節(jié)約了線邊零件堆放面積100m2每層竹節(jié)料架為傾斜的，方便滿容器的取用和空容器的回收。將缸蓋總成上線和下線合并，取消中間在制品，還打通了搬運車輛通道。
4、三大分裝由線外分裝區(qū)搬遷到裝配主線上，分裝后直接上線，實現(xiàn)一個流生產(chǎn)，減少二次搬運和線邊庫存，節(jié)約面積200m2，還避免因搬運造成的零件磕碰傷。
5、工位與滾道間設置寬1.1m通道，實現(xiàn)工位間相互協(xié)助，也便于工廠按一名操作工操作多個工位的方式來組織生產(chǎn)，實現(xiàn)了柔性化生產(chǎn)，還改善了作業(yè)環(huán)境。
6、將螺釘、墊圈等小零件，放在操作工面前和方便手取的高度，工具懸掛在操作工上方，減少動作浪費；安裝機油濾清器工位增加傾斜臺，避免操作工大的彎腰，提高作業(yè)舒適度，降低了操作工疲勞強度。
7、制作了78個手動工位以及自動工位的標準作業(yè)指導書、質(zhì)量及安全作業(yè)指導書，實現(xiàn)可視化管理。作業(yè)指導書簡單明了、通俗易懂，讓操作工清楚本工位的操作標準內(nèi)容及順序、零件及其標準布置，了解安全質(zhì)量問題，并按標準操作，固化效果，保證節(jié)拍和質(zhì)量。改善前后主要數(shù)據(jù)對比見表3。
表3 改善前后主要數(shù)據(jù)對比
TU系列發(fā)動機裝配生產(chǎn)線精益生產(chǎn)的成功改造，為整個公司手動生產(chǎn)線的改造指明了方向，為推廣精益生產(chǎn)方式打下了基礎，對新裝配線的建設也具有指導意義。2014至2015年初，EW系列發(fā)動機裝配生產(chǎn)線和MA系列變速箱裝配生產(chǎn)線相繼推行精益生產(chǎn)，實現(xiàn)產(chǎn)能提升20%，設備綜合利用率提高20%，勞動生產(chǎn)率提升15%-20%，共計減少操作工7人、節(jié)省零件堆放面積329m2，直接經(jīng)濟效益達755萬元。
IE工業(yè)工程技術在該工廠的應用，大大提高了生產(chǎn)線產(chǎn)能和勞動生產(chǎn)率，減少零件堆放面積和在線庫存，降低了制造成本，提升了企業(yè)的競爭力；運用工業(yè)工程技術在企業(yè)內(nèi)部挖潛革新，這是實現(xiàn)內(nèi)涵擴大再生產(chǎn)的最好途徑。以上技術方法的工作理念也適用于生產(chǎn)線以外的其它工作，運用統(tǒng)籌學原理和精益思想，提升我們的工作質(zhì)量和工作效率。
（本案例來自天行健咨詢公司，由于涉及隱私問題，本案例不一定為完整版本，可能部分省略，敬請諒解！）