項目背景：
某毛衣工廠一直保持著傳統(tǒng)的毛衣生產(chǎn)方式，普遍采用的是“捆包式”作業(yè)。這種方式基本狀況是，將一件產(chǎn)品的生產(chǎn)過程分解成若干道工序，每道工序由一個或一批工人制作，透過不斷的檢查來保證品質(zhì)，從生產(chǎn)的積壓來看，每一車間的人數(shù)直接影響了在制品的積壓批量數(shù)，增加搬運的生產(chǎn)浪費，生產(chǎn)的周期長，不良品就會出現(xiàn)一大扎一大堆，等到發(fā)現(xiàn)時已經(jīng)來不及了，導(dǎo)致大批量返工產(chǎn)品品質(zhì)難以控制，同時整個車間這里一堆那里一筐擺放亂七八糟，現(xiàn)場的5S無法真正的落實到實處。
因此，該工廠通過天行健管理咨詢公司導(dǎo)入了“單件流”，“單件流”的設(shè)計有效的解決生產(chǎn)周期，并在制程中及時的反饋品質(zhì)狀態(tài)，從而減少因品質(zhì)問題重工，提高產(chǎn)能，易于控制生產(chǎn)進度和交期。
單件流或連續(xù)流的定義是：“每次生產(chǎn)和移動一個(或一個小的、固定批量的)工件，使得工件盡可能連續(xù)的通過一系列的加工步驟，并且每一步都剛剛在下一步需要的時候完成。連續(xù)流可以采用從移動式裝配線到手工轉(zhuǎn)移的生產(chǎn)單元等多種方式實現(xiàn)。連續(xù)流也稱為一個流、單件流和完一個走一個等等”。
從單件流的定義出發(fā)，該毛衣工廠在對現(xiàn)場的流程改造是基于如下的數(shù)學(xué)模型：假設(shè)要生產(chǎn)200pcs的衣服要經(jīng)過①②③④⑤個工序，且每個工序的每件衣服的所需時間是1單位，原先的生產(chǎn)所需的時間如圖1：
圖1
如圖總計所需的時間是1000單位。但是如果采用“單件流”后，流程生產(chǎn)所需的時間如圖2：
圖2
如圖總計所需的時間是204單位?；谶@樣的數(shù)學(xué)模型，對單件流的理解可以更進一步：
1、產(chǎn)品在線周期短，從上面的模型可以看出每件成衣的生產(chǎn)周期在“單件流”的在線周期是5個時間單位，從投入制作到產(chǎn)出，生產(chǎn)過程中無半成品成批積壓。成品產(chǎn)出數(shù)量均勻，日產(chǎn)量能明確地把握，有利于作計劃安排，也便于控制生產(chǎn)進度。能很容易地使顧客的分批及時交貨的要求得到滿足。
2、生產(chǎn)過程中半成品(含因材料所致)的質(zhì)量問題容易及時被發(fā)現(xiàn)，發(fā)現(xiàn)一件可及時糾正一件，不會造成大批量的不良品出現(xiàn)。而“捆包式”作業(yè)在生產(chǎn)過程中的不良品往往會延遲發(fā)現(xiàn)，造成大批量不合格的情況時有發(fā)生。因此采用“單件流”的方式生產(chǎn)，因不合格而造成的損失少得多。
3、生產(chǎn)效率相對較高。同樣的人數(shù)，技能水平相當(dāng)，設(shè)備、場地條件一樣的情況下，采用的“單件流”時生產(chǎn)效率較高。
4、單件流和按箱或按小批流動是不矛盾的。實際上，在多數(shù)實行JIT生產(chǎn)的企業(yè)中，看板拉動的單位都是標(biāo)準(zhǔn)容器(箱)。并且根據(jù)企業(yè)的產(chǎn)品特點—體積小、數(shù)量相對較大，使用一件一件的轉(zhuǎn)移并不方便。
二、精益生產(chǎn)“單件流”在毛衣生產(chǎn)的規(guī)劃與實現(xiàn)
因該工廠在毛衣的織片都是采用的全自動的電腦橫機生產(chǎn)，產(chǎn)品的進度與品質(zhì)可以很好的控制，本次的“單件流”的生產(chǎn)規(guī)劃重點是在后道工廠部分，通過分區(qū)域的使用輸送帶和吊籃設(shè)備來加快衣服在工廠中的運輸流程，織片部分配合后面進行生產(chǎn)。
1、工廠現(xiàn)場的規(guī)劃分析
①現(xiàn)場的總體規(guī)劃
在毛衣的后道生產(chǎn)過程中，人的熟練度對產(chǎn)品的生產(chǎn)有相當(dāng)大的影響，加上產(chǎn)品的生產(chǎn)工序會因不同的款式有不同的工序如：有些款式要繡花，有些款式要手鉤或印花，而對于大多數(shù)的毛衣廠，在設(shè)備與相應(yīng)的人員配備上是不能百分百滿足的，因此有些工序要外發(fā)生產(chǎn)，這造成了生產(chǎn)的很大的不平衡。因此我們在規(guī)劃現(xiàn)場的總體布局時充分考慮到這些因素，并培訓(xùn)一批多能工的人員可以隨時的補充線上的不平衡。
②縫合手縫線
把縫合與手縫整合在同一條線上，所有的外發(fā)縫合的都必須管理供應(yīng)商讓其手縫做完回工廠，按款式不同配備不同的縫合與手縫的主要人員，對于標(biāo)準(zhǔn)工時不能平衡的采用多能工的人員來補充，讓生產(chǎn)更平衡。
③洗衣車標(biāo)線
改變傳統(tǒng)的洗衣模式，傳統(tǒng)的生產(chǎn)概念是設(shè)備的最大利用率導(dǎo)向的，而在“單件流”的生產(chǎn)概念中，重點強調(diào)衣服的流速，更改洗水概念，以車標(biāo)線每小時的需求，把洗水批次改成每小時的移交速度，減少在線的積壓。
④整燙包裝線
建立抽風(fēng)除濕設(shè)備對整燙過的衣服快速的去濕，讓衣服可以很快的定型，透過吊籃與輸送搬運衣服進行包裝成箱。
2、作業(yè)系統(tǒng)的規(guī)劃
在作業(yè)系統(tǒng)方面，由水蜘蛛(收發(fā)人員)按節(jié)奏時間準(zhǔn)時發(fā)放半成品衣服，員工無故不得離開崗位，透過分工序團隊的方式，讓員工內(nèi)部形成制衡機制，同時會使技能度差的人更加刻苦努力直到跟上節(jié)奏。而在傳統(tǒng)生產(chǎn)模式生產(chǎn)線上，通常是記錄員或是工人自己去拿衣服生產(chǎn)，對于衣服流程的管理不嚴謹，容易形成包流，出現(xiàn)工序不平衡、堆貨等情況。
“單件流”生產(chǎn)線上，水蜘蛛完成半成品的配置、整理的工作，減少了員工的非標(biāo)準(zhǔn)動作降低了工作站節(jié)奏時間，提高了效率。
三、精益生產(chǎn)“單件流”實現(xiàn)的意義及優(yōu)勢
1、簡化現(xiàn)場的計劃和調(diào)度管理，管理決策下放，提高例外事件的響應(yīng)速度，發(fā)揮職工的創(chuàng)造性，及時的發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷，防止成批不合格品的出現(xiàn)，縮短生產(chǎn)提前期，減少庫存和在制成本，減少工作地占用的面積。
2、日產(chǎn)量有明顯的提升，在縫合手縫線上，有用生產(chǎn)一個月的?？钭鰷y試，一個小組一天生產(chǎn)80件衣服，該小組進行了第一輪流程設(shè)計一周后，一天可以生產(chǎn)100件衣服，生產(chǎn)效率在原有基礎(chǔ)上提高20%—30%，同時對于之前的上線一周后才有產(chǎn)量變成上線一天就出產(chǎn)量，產(chǎn)量是標(biāo)準(zhǔn)工時產(chǎn)量的75%—85%左右。
3、半成品、庫存車間半成品庫存很大，之前的制程產(chǎn)品是每人一捆或一包，同一組如果有16人，積壓在現(xiàn)場的衣服就有16包，如果每小時這一組可以做二包，新的模式下，現(xiàn)場的衣服只有2包，極大的降低半成品庫存，車間工作環(huán)境煥然一新，整潔有序。
4、產(chǎn)品返工返修，到出貨的時候才發(fā)現(xiàn)問題，經(jīng)常出現(xiàn)大批量的返工返修，“單件流”后，品管每天對線上的衣服進行抽檢，統(tǒng)一制程與品檢的標(biāo)準(zhǔn)，并對當(dāng)天入箱的抽檢，確保入成品箱的貨是好的，對于有返工也只會小批量的反，不會大面積的反，大大降低制造成本，節(jié)約交貨時間。
5、增加員工的團隊精神，“單件流”生產(chǎn)線實行的團體計件工資制度，每個員工都是團體中的一部分，所分配到的工作量基本相等的，在計件部分她們賺取的錢是一樣的，在產(chǎn)量獎金部分，則是按熟練度與能力按等級分配的，這樣就會使她們的團隊精神加強。自然，久了之后生產(chǎn)線上人員安定、感情加深，這個團隊就更加團結(jié)，生產(chǎn)力也就提高了。
該公司成功導(dǎo)入“單件流”生產(chǎn)方式，使得日產(chǎn)量生產(chǎn)效率比以往提高了30%；同時，降低了半成品庫存，產(chǎn)品的返工返修問題也得到的很好的解決，大大的降低了制造成本，節(jié)約了交貨時間。
（本案例來自天行健咨詢公司，由于涉及隱私問題，本案例不一定為完整版本，可能部分省略，敬請諒解?。?/span>