一、公司轉(zhuǎn)向架制造生產(chǎn)現(xiàn)狀 

就目前公司轉(zhuǎn)向架生產(chǎn)的狀況而言，有推行精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)條件。公司生產(chǎn)的轉(zhuǎn)向架為轉(zhuǎn)K6型轉(zhuǎn)向架，分為敞車和罐車用、平車和集裝箱平車用、大自重車用等多種，整體結(jié)構(gòu)大致相同，但局部存在差別，而不同車型間轉(zhuǎn)產(chǎn)頻繁，符合精益生產(chǎn)多品種少批量的特征，因此，推行精益生產(chǎn)有利于提高生產(chǎn)效率，減少過程間的浪費。其次，轉(zhuǎn)向架制造所用配件均為外來件，整個制造過程只有側(cè)架組成、搖枕組成、轉(zhuǎn)向架組裝落成3個部分，工藝過程相對簡單，基本屬于各部配件組裝、組焊，因此，工序間生產(chǎn)節(jié)拍穩(wěn)定，便于推行精益生產(chǎn)。再次，轉(zhuǎn)向架制造采用流水線作業(yè)，生產(chǎn)線上配備了立柱磨耗板螺栓緊固智能扳機、滑槽磨耗板壓裝機、支撐座焊接機械手、搖枕組焊翻轉(zhuǎn)胎、交叉支撐裝置組裝胎、正位檢測臺、自由高／壓噸高檢測機等先進的工藝裝備，整個生產(chǎn)過程基本實現(xiàn)了流水化、自動化、機械化的要求，便于控制，易于實現(xiàn)精益生產(chǎn)。

二、轉(zhuǎn)向架精益生產(chǎn)方案設(shè)計 

轉(zhuǎn)向架精益生產(chǎn)方案設(shè)計的原則，是以準時化生產(chǎn)為主線、以細化制造工藝為支撐、以標準化作業(yè)和落實“三檢制”為保證、以促進員工成長為基礎(chǔ)，同步提升現(xiàn)場管理水平。

1、準時化生產(chǎn)

1）實施準時化生產(chǎn)組織模式。 

根據(jù)日生產(chǎn)計劃組織生產(chǎn)，確定配件配送周期，按生產(chǎn)需求拉動工件配送。新增一套“生產(chǎn)過程管理系統(tǒng)”，實現(xiàn)生產(chǎn)信息及時傳遞，按傳遞的信息對轉(zhuǎn)向架制造零部件及時配送，減少現(xiàn)場工件存儲量。

2）設(shè)計定量配送物流方案。

①建立配貨中心。

②配件定量配送。

③選擇配送方式。

將轉(zhuǎn)K6型轉(zhuǎn)向架組裝物料分為3類，按類別采取不同配送方式： 

第1類是存放在廠房外的大部件，主要有側(cè)架和搖枕兩種產(chǎn)品，由過棟車進入廠房后，分別在一條搖枕線和兩條側(cè)架線磨修工序前端儲存一個班次在制品，三條組裝線后不作在制儲存，連續(xù)生產(chǎn)。 

第2類為廠內(nèi)自制的零部件，如交叉桿、制動梁等，遵循“準時生產(chǎn)，定量配送”原則，設(shè)計專用的期量配送周轉(zhuǎn)箱，由上道工序按生產(chǎn)計劃直接運送到工序中，減少中間環(huán)節(jié)，節(jié)約存放面積。 

第3類為外購配件，經(jīng)由配貨中心配臺后，通過配送車運輸?shù)焦ば騼?nèi)指定位置。

2、細化制造工藝。

①優(yōu)化工藝流程。

以轉(zhuǎn)向架落成線作為主線 流程，搖枕、側(cè)架線為分支流程，形成連續(xù)流生產(chǎn)線，達到均衡化生產(chǎn)的目的，為準時化生產(chǎn)奠定基礎(chǔ)。

②合理確定生產(chǎn)節(jié)拍。

結(jié)合支撐座焊接瓶頸，按照一個流生產(chǎn)理念，確定轉(zhuǎn)向架生產(chǎn)全部采用兩班制生產(chǎn)，并以最長工序(側(cè)架支撐座組焊工序)時間為基準節(jié)拍，整條轉(zhuǎn)向架線生產(chǎn)節(jié)拍為15min，即30min制造一輛轉(zhuǎn)向架。

③強化智能化檢測手段。

在現(xiàn)有裝備和檢測手段的基礎(chǔ)上，配備自動檢測裝置，增加關(guān)鍵特性的工藝保證能力。

④設(shè)計轉(zhuǎn)向架制造防差錯系統(tǒng)。

針對轉(zhuǎn)向架制造過程中的錯裝、漏裝問題，設(shè)計轉(zhuǎn)向架制造防差錯系統(tǒng)。

⑤細化工藝文件。

按照操作合理、有序的原則對工藝文件進行全面深入的細化。增加指導(dǎo)操作人員現(xiàn)場操作的作業(yè)流程，對工藝文件未規(guī)定的上、下工序間的傳遞及應(yīng)關(guān)注的內(nèi)容進行了補充，明確每一流程中的具體操作方法、內(nèi)容和標準。同時，將自檢和互檢內(nèi)容納入其中，使自檢和互檢成為作業(yè)流程的必要工步。

3、采用標準化作業(yè)，推行“三檢制”作業(yè)模式。 

為確保工序質(zhì)量，將現(xiàn)行作業(yè)方法的每一操作程序和每一動作進行分解，對作業(yè)過程進行優(yōu)化，從而形成一種標準作業(yè)程序；同時在生產(chǎn)過程中實行操作者的自檢、工人之間的互檢和專職檢驗人員的專檢相結(jié)合的“三檢制”檢驗制度，達到操作者用心，專檢人員專心，層層把關(guān)，從而確保產(chǎn)品質(zhì)量。

4、提升現(xiàn)場管理水平。 

以突出“5S”為重點進行現(xiàn)場管理，以信息化管理提升現(xiàn)場管理水平。

①根據(jù)工藝流程的變化，對現(xiàn)場物料、設(shè)備、工裝、卡具、量具、器具等進行整理、整頓，科學定置、定量擺放。

②對現(xiàn)場區(qū)域進行調(diào)整，各區(qū)域及其存放物品按公司色彩標識標準進行標識管理。

③對現(xiàn)場區(qū)域及物料進行責任劃分，具體工作落實到具體責任人。

④制定5S標準及管理辦法，并在現(xiàn)場進行審核及試運行，根據(jù)運行情況對現(xiàn)場5S文件進行完善和改進，確保其應(yīng)用的科學性、適宜性和可操作性。

⑤結(jié)合“生產(chǎn)過程管理系統(tǒng)”，將產(chǎn)品的生產(chǎn)狀態(tài)錄入到該系統(tǒng)中，確保信息及時傳遞及異常問題能及時報警，實現(xiàn)異常問題快速反應(yīng)，確保產(chǎn)品的準時化生產(chǎn)。

三、使用精益生產(chǎn)后效果

推行精益生產(chǎn)方案后，支撐座焊接節(jié)拍由15min／件降低為12min／件，2臺機械手可多生產(chǎn)14件(按7h計)；且取消工序間在制品儲存約14輛(原工序間周轉(zhuǎn)存放量)，減少在制物資積壓，現(xiàn)場物流更加順暢、有序，從而降低生產(chǎn)成本；優(yōu)化工藝流程后，搖枕組成、側(cè)架組成、轉(zhuǎn)向架組裝落成3條線形成均衡化生產(chǎn)模式，減少了等待浪費；采用防差錯系統(tǒng)和標準化作業(yè)，推行“三檢制”作業(yè)模式，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，實現(xiàn)了“零缺陷交驗”。

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