2、工業(yè)工程基礎(chǔ)比較落后
針對我國的實(shí)際情況，包括理論界、企業(yè)界，還是關(guān)于工業(yè)工程，都存在一個普遍的弱點(diǎn)，即企業(yè)工業(yè)工程基礎(chǔ)都是相當(dāng)?shù)谋∪?。因此，從這個方面考慮，我國企業(yè)都應(yīng)該堅(jiān)持把要推行工業(yè)工程作為出發(fā)點(diǎn)，再結(jié)合我國基本國情與廠情，建設(shè)一個具有中國特色的精益生產(chǎn)模式，只有這樣才能確保精益生產(chǎn)的成功。
3、缺乏凝聚力和責(zé)任心
該公司精益生產(chǎn)推行過程還有一個非常大的阻礙因素就是缺乏企業(yè)凝聚力和強(qiáng)烈的責(zé)任心。這個因素的產(chǎn)生與中國的企業(yè)文化和生活背景有著密切聯(lián)系，在企業(yè)中很少有自檢的現(xiàn)象，互檢就更不用說了，因?yàn)槌蓡T工之間的矛盾和隔閡很容易被互檢激發(fā)，比如：該公司都會出現(xiàn)這樣的情況：“本來就相處不和諧，如果讓他來對我進(jìn)行檢查，那豈不是來繼續(xù)擴(kuò)大矛盾的，他剛好趁著檢查的機(jī)會對我故意找茬?！?/p>
二、該公司實(shí)施精益生產(chǎn)的實(shí)施步驟
1、調(diào)研與分析診斷
全面分析企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)作系統(tǒng)現(xiàn)狀，熟練掌握企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)作的整體情況，然后從企業(yè)價值流程著手分析，通過對工作方法和工作思路需要進(jìn)行改善的細(xì)節(jié)進(jìn)行發(fā)現(xiàn)，再把影響生產(chǎn)運(yùn)作體系的最根本的內(nèi)在原因找尋出來，初步完成制定出系統(tǒng)的《企業(yè)評估、診斷報告》。同時，對企業(yè)實(shí)現(xiàn)拉動生產(chǎn)管理過程也可以進(jìn)行客觀描述，而關(guān)于這個過程所涉及的現(xiàn)場基礎(chǔ)管理、設(shè)備管理、應(yīng)量置里、成本控制、物料管理的數(shù)據(jù)資料也需要進(jìn)行一定的分析，同時還要結(jié)合分析主要改進(jìn)點(diǎn)、完成產(chǎn)能效率、質(zhì)量因素和成本因素，這些都是為了更好的推動企業(yè)精益生產(chǎn)做好最基本的前提條件。
2、系統(tǒng)培訓(xùn)
生產(chǎn)管理改善目標(biāo)是否能夠被完成與實(shí)現(xiàn)主要受兩個至關(guān)重要的因素的影響，一個因素是企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)人的決心與參與程度，另一因素是企業(yè)全體人員的參與行動。而要確保這兩個因素都要發(fā)揮作用是與前期企業(yè)理念、觀念培訓(xùn)緊密相連的。在實(shí)施的過程中，員工的一些習(xí)慣性思維方式和習(xí)慣性行為都要求與公司的行為準(zhǔn)則保持一致，為精益生產(chǎn)的順利實(shí)施創(chuàng)造一個人文環(huán)境。另一方面，培養(yǎng)一批懂理念會運(yùn)作的高素質(zhì)人才對公司的運(yùn)作也有著重要的影響。培訓(xùn)的內(nèi)容主要包括的課程有5S管理與目視化管理、精益生產(chǎn)理念及理論培訓(xùn)、價值流程分析、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、即時生產(chǎn)、快速切換、失誤預(yù)防與問題解決、看板管理與精益物流管理、全面生產(chǎn)性維護(hù)、精益質(zhì)量管理的理念及技術(shù)培訓(xùn)、工作設(shè)計基本原理綜述、工作擴(kuò)展的方法、工業(yè)工程的概念和原理、動作分析與消除動作浪費(fèi)、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)定義、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)二要素、節(jié)拍時間、作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)手持、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)對品質(zhì)條件的要求、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)應(yīng)用的兩個工具、建立品質(zhì)最高、工數(shù)最低有序安全的作業(yè)方法、先入先出與產(chǎn)品可追溯性、減少工數(shù)的生產(chǎn)布局、一人多機(jī)的作業(yè)方法、工作教導(dǎo)方法等，內(nèi)容非常的多。
3、項(xiàng)目實(shí)施
在實(shí)施中，可以通過對企業(yè)現(xiàn)行模式的沖擊來降低項(xiàng)目風(fēng)險，選擇以點(diǎn)帶的方法比較合適，試點(diǎn)區(qū)域要針對每一個階段都要設(shè)置，首先要保證試驗(yàn)區(qū)符合要求后，再推廣到其他更廣闊的區(qū)域。實(shí)施的主要內(nèi)容分析如下。
①推行5S和目視化管理
要保證現(xiàn)場的透明度要做到以下幾個方面。
1）現(xiàn)場管理的體現(xiàn)要建立起來，基本規(guī)則要得到完善，注重現(xiàn)場的無效利用與浪費(fèi)，特別是物料的物流痕跡主要是來自于物料二定管理，將物流浪費(fèi)透明化。
2）嚴(yán)格要求員工遵守既定規(guī)則的習(xí)慣。
3）關(guān)于位置、時間的標(biāo)準(zhǔn)和現(xiàn)場儲備量存放標(biāo)準(zhǔn)要制定明確，嚴(yán)格區(qū)分現(xiàn)場各個存放的物料。
4）關(guān)于不用品的處理也要制定一定的標(biāo)準(zhǔn)來約束。
5）一些相應(yīng)的標(biāo)識要有著明顯的差異以示區(qū)分，包括物料存放區(qū)域的定置的標(biāo)識，工段標(biāo)識，通道的區(qū)分標(biāo)識。
6）關(guān)于如何查找與治理臟污源，如何確定清掃責(zé)任區(qū)，還有建立并實(shí)施清掃規(guī)范等這些日常管理的安排。
7）5S的點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)及評價標(biāo)準(zhǔn)建立與QC實(shí)施稽核。
8）設(shè)備備件管理的優(yōu)化方面，包括必備品的儲備管理，非必備品的采購渠道和易損周期的管理。
②確立標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)和建立完善的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
作業(yè)指導(dǎo)書的制定及其進(jìn)一步的完善，制造與檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)也要保證統(tǒng)一性，現(xiàn)場的品質(zhì)管理必須做到有原則有步驟，對品質(zhì)的過程控制要進(jìn)一步加強(qiáng)，主張消除浪費(fèi)操作，提高生產(chǎn)能力。
關(guān)于員工的作業(yè)訓(xùn)練要通過嚴(yán)格的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)來評估，提升員工向全能方面發(fā)展，并以此作為培訓(xùn)的目標(biāo)；優(yōu)化作業(yè)訓(xùn)練，根據(jù)實(shí)際情況調(diào)動分配工作量，優(yōu)化作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)。
③確立搬運(yùn)路線及搬運(yùn)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
在搬運(yùn)方面，關(guān)鍵之處在于不斷提高系統(tǒng)反映的靈敏度，在這個過程，要講究搬運(yùn)方式的合理性，同時，注重小批量多批次的混載運(yùn)輸方式的使用，可以降低中間在制的負(fù)面影響，達(dá)到柔性制造的目標(biāo)；其次，在搬運(yùn)方法方面，要靈活運(yùn)用定時不定量或定量不定時的交替應(yīng)用；同時，合理安排固定搬運(yùn)人員和搬運(yùn)頻度；最后，在中間在庫的定置方面要講究合理性。
④實(shí)施看板系統(tǒng)
看板管理系統(tǒng)在生產(chǎn)系統(tǒng)中發(fā)揮重要的作用，尤其是對提高物流效率發(fā)揮重要的作用，主要是通過看板拉動方式，降低中間在制，周期的天數(shù)也減少，然后來實(shí)現(xiàn)全線生產(chǎn)的準(zhǔn)時化，因此看板枚數(shù)的確立也很重要。
⑤疏通物流
第一，物流現(xiàn)狀的調(diào)查過程；
第二，現(xiàn)狀物流圖的繪制過程；
第三，物流路線的分析過程；
第四，看板流程圖的繪制。
⑥建立設(shè)備預(yù)防維護(hù)體系
逐步重視設(shè)備的預(yù)防維護(hù)，而不是等設(shè)備壞了來等后勤的維修，從重視設(shè)備的故障維修逐步向重視視備的預(yù)防維護(hù)轉(zhuǎn)移。一方面，設(shè)備的加工精度要得到改善，加工能力要逐漸提升。另一個方面，設(shè)備故障停機(jī)次數(shù)要逐漸減低，停機(jī)維修時間也要在一定程度上縮短。而在實(shí)際中，由于現(xiàn)場的大量在制，使該部分的工作沒有暴露出來：但隨著看板管理的得到廣泛的應(yīng)用，也不斷的表明設(shè)備的預(yù)防維護(hù)是越來越重要。
4、建立精益質(zhì)量保證體系
品質(zhì)觀念與現(xiàn)場品質(zhì)管理方法都要得到重視，使品質(zhì)問題顯現(xiàn)化，靈活的應(yīng)用品質(zhì)管理的工具，品質(zhì)的可追溯性得到充分體現(xiàn)，多開展一系列有關(guān)現(xiàn)場品質(zhì)管理方法及QCC品管圈的活動。
三、該公司實(shí)施精益生產(chǎn)管理的收益分析
通過分析企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)狀，對企業(yè)內(nèi)部的深層次原因進(jìn)行進(jìn)一步探討，這樣一個詳細(xì)的改善方案就會應(yīng)運(yùn)而生，這個過程，要遵循設(shè)計的脈絡(luò)并結(jié)合一定的理論進(jìn)行推斷，接著就是進(jìn)一步再設(shè)計，這個過程要考慮生產(chǎn)布局和業(yè)務(wù)流程，這樣一來，企業(yè)的量化指標(biāo)能夠得到進(jìn)一步的改善，員工素質(zhì)也會不斷地的提高，企業(yè)的文化理念也逐漸在員工的心里根深蒂固。一旦管理進(jìn)入這種良性的循環(huán)過程中，企業(yè)組成一只和諧的團(tuán)隊(duì)，企業(yè)成員相互合作，企業(yè)的基礎(chǔ)管理、生產(chǎn)管理、品質(zhì)管理和人力資源管理各個方面都會取得不錯的成績，一切進(jìn)入理想的管理模式，企業(yè)的工作效率也逐漸提高了。
1、定性收益分析
①組織文化收益
1)要改變精益求精的過程的檢查質(zhì)量意識，并轉(zhuǎn)化成質(zhì)量意識。過去的運(yùn)作中，企業(yè)往往都是不管產(chǎn)生多少廢品，只是一味地注重質(zhì)量的高低，不重視有效控制加工過程的作用，現(xiàn)在要追求高質(zhì)量的同時還要保證廢品得到有效的控制。
2)過程管理探究精、細(xì)、嚴(yán)。效益很大的程度上與細(xì)節(jié)息息相關(guān)，中國傳統(tǒng)文化中一些不良習(xí)慣要做相應(yīng)的調(diào)整。
3)改進(jìn)管理理念要講究持續(xù)性。員工正確流程意識要得到強(qiáng)化，逐步培養(yǎng)他們良好的工作習(xí)慣，不斷提高他們的求索精神，過去那種“自掃門前雪”的工作態(tài)度也要扭轉(zhuǎn)過來，要保證企業(yè)文化的真正關(guān)注焦點(diǎn)是顧客。
②員工素質(zhì)收益
生產(chǎn)的改善要逐漸取得明顯的效果，不能忽視最基層的影響。因此，通過生產(chǎn)的改善，員工的精益求精的意識能夠獲得整體性的提高，團(tuán)隊(duì)成員之間也會建立一種彼此信任的和諧的關(guān)系，所有的員工相互鼓勵，增強(qiáng)了企業(yè)的凝聚力和團(tuán)隊(duì)意識，為實(shí)現(xiàn)企業(yè)的共同日標(biāo)而努力。同時，一些全方面的人才也會被挖掘出來，共同推進(jìn)企業(yè)的發(fā)展與進(jìn)步。員工發(fā)現(xiàn)問題、解決問題的能力得到提升，掌握與運(yùn)用現(xiàn)代管理技術(shù)的能力也得到充分體現(xiàn)，員工規(guī)范做事的良好習(xí)慣也得到了培養(yǎng)，從而創(chuàng)建一個學(xué)習(xí)型的組織。
2、定量收益分析--經(jīng)濟(jì)效益提高的期望
根據(jù)研究，改善活動的語句包括生產(chǎn)布局調(diào)整、業(yè)務(wù)指標(biāo)建立和員工行為，經(jīng)濟(jì)性的收益或改善與這幾個指標(biāo)直接的聯(lián)系分析如下。
①前置期：指的是從搬運(yùn)、尋找和司機(jī)的等待這方面的時間，可以采取一些方式縮短，合計每天節(jié)省4430分鐘。搬運(yùn)時間：每天平均搬運(yùn)總量500次，其中大料占每天30％，單件搬運(yùn)時間從5分鐘降至2分鐘，3 x 500 x 30％=450分鐘；找料時間：余料(小料)占每天70％，單件找料時間從15分鐘降至5分鐘，10 x 500 x 70％=3500分鐘司機(jī)等待時間：8名司機(jī)每天每人節(jié)省60分鐘。8 x 61=480分鐘
②信息不流通導(dǎo)致的投訴情形：之前一般而言，客戶每周有一次投訴，為了提高客戶的滿意度，就按那個投訴次數(shù)控制在每月一次最好。
③員工工作效率：之前是每人操作1臺銑床，現(xiàn)在最好增加至操作2臺，全面提高工作效率。
④設(shè)備故障停機(jī)率：所有設(shè)備總共35臺，之前平均每周維修1臺，希望通過一定的全面保養(yǎng)措施后，以后爭取做到每2周修1臺。
（由于涉及隱私問題，本文不一定為完整版本，可能部分省略，敬請諒解?。?/span>