1、實施精益生產(chǎn)管理是應對企業(yè)面臨危機的重要舉措。

2008年下半年以來，隨著國際金融危機的擴散和蔓延，我國鋼鐵產(chǎn)業(yè)受到嚴重沖擊，出現(xiàn)了需求嚴重下滑、價格急劇下跌、企業(yè)經(jīng)營困難、全行業(yè)嚴重虧損的局面，面對如此嚴峻的形勢，該鋼鐵集團深入踐行科學發(fā)展觀，在生產(chǎn)管理上提出了“推行全方位精細化管理體系，人人做到精心、精細、精準”的要求，以加快實現(xiàn)“國內(nèi)領先、國際一流”現(xiàn)代化鋼鐵企業(yè)宏偉目標。為了落實集團的精細化管理要求，導入實施了精益生產(chǎn)管理，旨在依靠精益的手段和方法，變粗放的生產(chǎn)經(jīng)營為集約經(jīng)營精細管理，實現(xiàn)生產(chǎn)管理的“精心、精細、精準”，建立全員、全方位的精細化管理體系。

2、實施精益生產(chǎn)管理是該鋼鐵集團傳承持續(xù)創(chuàng)新管理優(yōu)良傳統(tǒng)的新要求。

該集團公司歷來重視企業(yè)管理工作，注重管理的精細化，在長期的管理實踐中積累了豐富的管理經(jīng)驗，創(chuàng)造了模擬市場核算機制，推行了全面預算管理，導入了卓越績效模式，不斷完善各專業(yè)管理的制度體系，企業(yè)管理逐步向科學、規(guī)范、高效運行的目標邁進。精益生產(chǎn)管理的導入推行是該集團創(chuàng)新生產(chǎn)管理模式的又一突破。

3、實施精益生產(chǎn)管理是建設國際先進水平現(xiàn)代化鋼鐵集團的必由之路。

首先，隨著原材料成本進一步提升，粗放式管理模式的種種弊端越發(fā)明顯，大量的人力、物力和資源的浪費對企業(yè)提質(zhì)增效的影響越來越顯著、減低消除各種浪費已成為挖潛增效的的重要內(nèi)容，而精益生產(chǎn)管理的核心是消除一切無效勞動和浪費。另外，隨著該集團近幾年不斷加快技改步伐，基本實現(xiàn)了裝備大型化、工藝現(xiàn)代化和過程信息化?，F(xiàn)有管理模式越來越不適應新形勢的要求，管理已成為制約企業(yè)發(fā)展的瓶頸。只有引進消化國際一流的生產(chǎn)管理方式才能與現(xiàn)代化的企業(yè)裝備水平相適應、才能與建設國際先進的現(xiàn)代化鋼鐵集團的目標相適應。

二、該鋼鐵集團實施精益生產(chǎn)管理的主要做法

1、強化組織保障，成立各級推進機構，明確領導責任，確保各項工作落實。

為確保精益生產(chǎn)管理的推進要求得到落實，公司成立了精益生產(chǎn)推行組，為確保推進實效，確定了由生產(chǎn)制造部負責精益生產(chǎn)管理推進工作，選定試點單位進行先期探索推進，最終達到以點連線然后帶面的推行模式推進精益生產(chǎn)管理工作。設在系統(tǒng)創(chuàng)新部的推進辦公室通過橫向協(xié)調(diào)縱向聯(lián)系，保證了各項要求的逐級落實和信息的逆向反饋。各二級單位也了成立了相應的推進小組，形成了從公司到廠、車間、班組縱向完善的執(zhí)行體系。通過公司主管領導的廣泛參與，各級推行組織明確的職責分工，使目標明確、責任清晰，大大促進了各項工作的順利落實。

                    圖1 精益生產(chǎn)推進組織示意圖                 

圖2 各單位精益生產(chǎn)推行組織結構圖

2、廣泛宣傳學習，積極營造輿論氛圍，為精益生產(chǎn)管理的推行奠定知識基礎。

①充分利用電教臺、企業(yè)內(nèi)部報刊、內(nèi)部網(wǎng)絡等媒體對精益生產(chǎn)知識進行廣泛的宣傳。編制了《精益生產(chǎn)知識手冊》，下發(fā)到每一個員工手中。在內(nèi)部網(wǎng)絡上開辟專欄系統(tǒng)介紹精益生產(chǎn)的內(nèi)涵。為廣大職工提供學習資料。

②層層開展精益生產(chǎn)知識培訓。針對不同層次、不同類型的干部職工，先后開展了精益生產(chǎn)知識培訓、精益生產(chǎn)實務培訓、精益生產(chǎn)常用工具培訓等。通過辦班培訓和崗位指導，接受培訓員工達到了萬人次以上。

③各單位開展自主學習，通過內(nèi)部討論、組織考試等形式系統(tǒng)學習掌握精益生產(chǎn)知識，確保實際生產(chǎn)工作中能夠熟練地應用精益的工具和方法，將精益的思維變成一種潛意識。

3、運用精益的理論和方法，開展層層分析，逐項改善。

①通過現(xiàn)場測量，繪制每日節(jié)奏損失時間推移圖、每日故障時間推移圖、每日切換時間推移圖、每日生產(chǎn)推移圖、外部因素損失時間推移圖、質(zhì)量損失時間推移圖。計算產(chǎn)能利用率、設備利用率和設備總體效率，通過與標桿對比尋找差距。

②通過價值流圖的繪制，識別浪費和關鍵制約環(huán)節(jié)。選定攻關課題，明確改善項目。

③利用改善項目分析表，詳細分析人、機、料、法、環(huán)對改善項目的影響。

④利用崗位員工動作分解表，以秒測量崗位工作動作和時間，制定崗位操作指導書，規(guī)范崗位職工操作，達到崗位操作標準化。

⑤不斷改善ERP(企業(yè)資源計劃系統(tǒng))等信息系統(tǒng)，利用精益管理看板，提高信息流的傳遞。

4、制定嚴格的制度，利用明確的時間節(jié)點保證工作開展效率。

①改善小組制定完善的推進進度表、改善對策書，落實改善責任人和完成時間。

②各單位召開精益生產(chǎn)推進周會，改善小組匯報課題改善完成情況。推行小組協(xié)調(diào)解決改善小組推行過程中的問題。

③公司每周召開精益生產(chǎn)推進周會，各單位匯報工作開展情況和推行過程中的問題，公司推行小組及時協(xié)調(diào)解決在推行過程中存在的各種問題，并在推進會議結束后到各單位互相參觀學習。

5、集思廣益，通過不斷的PDCA循環(huán)，確保公司精益生產(chǎn)管理水平持續(xù)提高。

我們知道，企業(yè)的任何行為必然依靠企業(yè)員工的共同努力才能實現(xiàn)，在推行精益生產(chǎn)模式、提升鋼鐵集團精細化管理水平中也是如此。為此專門下發(fā)了《創(chuàng)意改善提案管理辦法》，對改善提議獎勵形成制度化。目的是通過群策群力，在固化成績的基礎上，鼓勵創(chuàng)新，通過不斷P-D-C-A循環(huán)，以點連線然后到面，建立全過程的精細化生產(chǎn)體系，實現(xiàn)企業(yè)全員全方位的精細化管理，為公司全年生產(chǎn)和利潤目標的圓滿完成奠定堅實的基礎。

三、該鋼鐵集團精益生產(chǎn)管理的實施效果

1、社會效益方面:通過實施精益生產(chǎn)模式，貫徹準時化生產(chǎn)，合同兌現(xiàn)率提高97%以上，同時交付周期大大縮短。營造了和諧的客戶供求關系，進一步強化了公司良好的市場形象，提高了公司產(chǎn)品的市場占有率，提升了公司的信譽度和美譽度。

2、質(zhì)量安全方面:通過標準化作業(yè)，嚴格操作規(guī)程，公司實現(xiàn)了全年重傷以上事故為零的目標。質(zhì)量異議也比上一年大幅降低，以該廠為例，質(zhì)量異議減低70件，同比降低66%。

3、該煉鋼廠實施效果:該煉鋼廠通過精益生產(chǎn)管理的導入推行，不斷尋找改善機會，確定改進課題，取得了顯著的成效。例如:通過降低軋后改判的項目的實施，高強船板軋后改判率由改善前5.94%降低到改善后的2.98%,高附加值產(chǎn)品的軋后改判率由2.55%降低到2.21%通過優(yōu)化轉(zhuǎn)爐工序項目的實施，使每爐冶煉工序縮減245秒，日冶煉爐數(shù)由上半年的平均112爐提高到下半年140多爐，提高了近30爐。通過執(zhí)行標準化作業(yè)，固化操作，減少隨意性，操作更加安全、合理、高效，生產(chǎn)事故大幅降低，在成本顯著降低的同時，質(zhì)量和產(chǎn)能也得到了提高。

四、結尾

精益生產(chǎn)管理在該鋼鐵集團推行了將近兩年，在取得一定成績的同時也暴露了一些問題。

1、在思想上，有些人對起源于汽車制造業(yè)的精益生產(chǎn)管理理念是否適合鋼鐵企業(yè)還存在疑問。

2、是高柔性的均衡化生產(chǎn)管理還存在差距。

3、是改善還沒有成為每一個員工的潛意識的行為。在下一步的推行過程中繼續(xù)貫徹以顧客需求為導向，堅持落實精益生產(chǎn)管理的核心理念等主要做法，以使該鋼鐵集團的精益生產(chǎn)管理取得更好的成績。

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