某鋼鐵薄板公司是在省、市、集團相關領導的大力支持下建設的具有國內(nèi)領先水平的冷軋鍍錫企業(yè)，部分生產(chǎn)線屬于國內(nèi)首(臺)套自主研發(fā)重大技術裝備生產(chǎn)線，可以代表國內(nèi)的冷軋薄板發(fā)展水平。公司生產(chǎn)線流程、工序繁多，對生產(chǎn)的組織管理和過程控制水平有一定的要求。信息化精益生產(chǎn)應運而生。

二、信息化精益生產(chǎn)的內(nèi)涵和做法

冷軋生產(chǎn)工藝及物流關系的復雜性、產(chǎn)品多樣性等給生產(chǎn)組織帶來巨大挑戰(zhàn)，因此必須由生產(chǎn)制造執(zhí)行系統(tǒng)(MES)助力生產(chǎn)物流管理和指導精益化生產(chǎn)。該公司MES系統(tǒng)覆蓋整個廠區(qū)域生產(chǎn)設施，以生產(chǎn)訂單為生產(chǎn)管理線索，實現(xiàn)軋鋼一體化的精益化生產(chǎn)管理，主要體現(xiàn)在生產(chǎn)訂單所需材料的一體化設計，生產(chǎn)標準、作業(yè)規(guī)程規(guī)范的一體化應用，生產(chǎn)作業(yè)計劃的排定、生產(chǎn)作業(yè)管理、生產(chǎn)用物料(原料、在制品)物流管理及跟蹤。

設計基本原則：以銷售訂單為驅動，以生產(chǎn)訂單為主線，按標準設計、生產(chǎn)、質(zhì)檢，實現(xiàn)全程質(zhì)量管理，遵循“以銷定產(chǎn)、產(chǎn)銷銜接、動態(tài)調(diào)度、三流同步”的理念設計本系統(tǒng)。

具體做法：

1、從客戶訂單錄入開始，通過合理的計劃排程，在瓶頸工序產(chǎn)能平衡后，在滿足冷軋工序工藝約束的基礎上保證整體產(chǎn)能的最大化，實現(xiàn)上下工序之間的物流平衡，并能通過實時的動態(tài)調(diào)整保持生產(chǎn)的正常進行和物流暢通。嚴格按冷軋工序計劃合理地組織生產(chǎn)，有效地加快生產(chǎn)節(jié)奏，縮短產(chǎn)品制造周期，建立以產(chǎn)品規(guī)范體系和冶金規(guī)范體系為主的統(tǒng)一質(zhì)量管理體系，并貫穿生產(chǎn)全過程。結合設備產(chǎn)能及實際投入量，及時協(xié)調(diào)銷售與生產(chǎn)間的矛盾，快速響應市場變化。

2、加快庫存周轉，降低庫存量，通過合理安排生產(chǎn)、優(yōu)化生產(chǎn)調(diào)度使生產(chǎn)組織順暢，實現(xiàn)物料快速運轉，通過入庫堆垛策略，優(yōu)化堆放位置，實現(xiàn)入庫快捷、出庫便利、庫存跟蹤準確。同時對各種材料收發(fā)存信息進行動態(tài)管理，實時掌握倉庫與設備等情況，實現(xiàn)庫存與生產(chǎn)的平衡。

3、嚴格監(jiān)控生產(chǎn)過程，持續(xù)改進產(chǎn)品質(zhì)量。為提高市場競爭力，必須發(fā)展“高難度，高附加值”的產(chǎn)品，這就需要以冷軋MES系統(tǒng)的品質(zhì)設計結果為指導，嚴格按照其對應的冷軋制造標準，對生產(chǎn)全過程實時監(jiān)控，及時杜絕不合格產(chǎn)品的流轉，通過對主要生產(chǎn)流程及關鍵生產(chǎn)設備進行動態(tài)監(jiān)控，增強各個生產(chǎn)環(huán)節(jié)的應變能力，以保證產(chǎn)品質(zhì)量得以持續(xù)改進，實現(xiàn)附加值最高化。

4、降低生產(chǎn)成本，提高企業(yè)效益，通過計劃與生產(chǎn)的平衡，使得局部與全局總體工序產(chǎn)能最大化，同時持續(xù)改進生產(chǎn)制造標準，提高產(chǎn)品的一次合格率和產(chǎn)品的成材率來提高企業(yè)經(jīng)濟效益，降低生產(chǎn)成本增強企業(yè)市場競爭力。

三、信息化精益生產(chǎn)管理成效

以信息化為基礎的精益生產(chǎn)管理是一個長期實踐、不斷優(yōu)化與持續(xù)改進的過程。該公司依靠信息化實施物流優(yōu)化管控和精益化管理取得的初步成效主要有以下幾方面。

1、共享生產(chǎn)經(jīng)營信息，推動精益生產(chǎn)

該公司五級自動化信息化管控系統(tǒng)將生產(chǎn)經(jīng)營所有數(shù)據(jù)實時上線并集成，并建立決策支持分析系統(tǒng)，公司領導、中層、業(yè)務員均可直接通過系統(tǒng)進行查詢與溝通，生產(chǎn)進度和生產(chǎn)過程一目了然，解決了生產(chǎn)過程、生產(chǎn)動態(tài)掌握滯后、決策緩慢、溝通不暢、溝通成本較高和等一系列問題，滿足了訂單式生產(chǎn)的要求。在信息化技術支撐下精益生產(chǎn)成為可能。

2、降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率

該公司通過信息化系統(tǒng)實現(xiàn)物料精細化管理，強化原料、成品訂單庫存，降低原料成品庫存8633噸，減少資金占用4600萬元；降低設備、供應采購費用、消耗費用，2013年公司各種能耗指標逐月減低，噸鋼電耗、天然氣、蒸氣、水耗、軋輥較年初相比分別降24％、3 8％、22％、40％、11％，板業(yè)噸鋼降低能耗20元／噸，年降低成本500萬元；實施二級自動化控制系統(tǒng)，對生產(chǎn)工藝實現(xiàn)了閉環(huán)控制，各項工藝參數(shù)設定不斷穩(wěn)定、優(yōu)化，綜合合格率完成99.5％，鍍錫產(chǎn)品完成99.91％，提高成材率0.5個百分點，節(jié)約成本800萬元，連退生產(chǎn)線性能命中率由40％提高到了95％以上，已能滿足氣霧罐、蛋白飲料罐以及高檔食品罐的使用，產(chǎn)品質(zhì)量可以和寶鋼產(chǎn)品媲美，出口創(chuàng)匯4302萬美元，增幅109％。出口量行業(yè)排第四；“全員、全面、全方位、全流程”為客戶服務信息化體系的建立，強化了交貨期服務；對每份訂單嚴格跟蹤制度，確保產(chǎn)品質(zhì)量和交貨期，全年產(chǎn)銷率實現(xiàn)103.2％，新增客戶26家，節(jié)省各類經(jīng)營費用200萬元；流程優(yōu)化，協(xié)同高效，降低管理費用100萬元。

該公司通過信息化系統(tǒng)的實施實現(xiàn)了物流、資金流、信息流的整合，形成管理、機制、創(chuàng)新成果共享，著眼系統(tǒng)優(yōu)化，持續(xù)改善成本體系，以市場需求為出發(fā)點，全部回歸原點進行全方位成本倒逼，按照全流程優(yōu)化的模式，重新審視效率的提升和優(yōu)化，建立完善的產(chǎn)品成本和品種盈利能力管理體系，提升該公司品牌的綜合競爭力。

（由于涉及隱私問題，本文不一定為完整版本，可能部分省略，敬請諒解?。?/strong>