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該企業(yè)是一家專業(yè)從事高速動車組輪對加工、組裝及檢修的高新技術企業(yè)，目前是國內唯一一家高速動車組輪對制造及檢修基地，企業(yè)沒有輪對原材料和毛坯的生產(chǎn)能力，目前都依賴進口，成本很高，因此，在原材料不能生產(chǎn)的情況下，如何才能保證企業(yè)利益的最大化，就需從生產(chǎn)成本中探求出路，才能使企業(yè)在競爭中立于不敗之地。經(jīng)過天行健管理顧問的對該企業(yè)的實施推行，介紹企業(yè)如何運用精益生產(chǎn)方式減少了生產(chǎn)企業(yè)所占的資源，降低了企業(yè)管理和運營成本。

精益生產(chǎn)（Lean Manufacturing），簡稱“精益”，利用杜絕浪費和無間斷的作業(yè)流程而非分批和排隊等候的一種生產(chǎn)方式。它是衍生自豐田生產(chǎn)方式的的管理哲學，是美國麻省理工學院在為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。核心就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點，力求在大量生產(chǎn)中實現(xiàn)多品種和高質量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。

整理（SEIRI）騰出更大的空間，把物具區(qū)分要與不要，不要的進行處理。對需要品進行妥善保管，對不需要品則進行處理或報廢。

整頓（SEITON）對整理出的物品進行分類處理，提高效率“三定”原則，定點：放在合適的位置；定容：使用合適的容器；定量：規(guī)定合適的數(shù)量，達到看了能夠立刻明白物品是什么，現(xiàn)在處于什么樣的狀態(tài)。

清掃（SEISO）走舊觀念，掃出新天地，保持無垃圾、無灰塵、無臟污，干凈清潔的狀態(tài)，并防止污染的發(fā)生，提高設備的性能，提高作業(yè)和產(chǎn)品質量，減少安全隱患。

清潔（SEIKETSU）擁有清爽明亮的工作環(huán)境將前3s的實施進行到底，且維持其成果，并對其做法標準化、制度化。

安全（SAFETY）消除一切安全隱患，企業(yè)給員工帶來既安全又舒適的工作環(huán)境，確保生產(chǎn)必須安全，安全促進生產(chǎn)。

素養(yǎng)（SHITSUKE）塑造人的品質，建立管理根基以人為本，通過5s的改善，促進上下一體的共同管理，全員養(yǎng)成守標準，守規(guī)定的習慣，進而全面提升管理水平。

經(jīng)過天行健管理顧問對生產(chǎn)現(xiàn)狀的分析，該企業(yè)2013年8月正式實施精益生產(chǎn)，并結合企業(yè)管理及運營特點制定實施對策。

6S推行組織：要真正想做好6S，并不簡單，工作量很大，如果只是公司隨意抽派幾個人來完成，根本不可能做得好。6S的功效值得公司派專人負責專項活動。成立6S活動的推行組織，是6S活動成功的關鍵。

檢查標準：對于現(xiàn)場的員工來說，生產(chǎn)任務是工作的重心，如果讓他們做6S活動而且沒有標準的話，大家無從下手。因此，檢查的標準，應該在活動開展前就開始制定，并不斷完善。為了讓現(xiàn)場的員工有很好的參與感，大家可以開展尋寶活動，讓每個工位的員工都積極獻策，都活動起來。

合理的評比方案：6S活動完全可以做成一個公司的文化活動，以評比的形式開展，會讓這個活動的趣味性增加，有了對比，各部門才能參與進來，越做越好。因此，合理的評比方案少不了。

全員參與：6S活動要生產(chǎn)現(xiàn)場所有的人參加，該項活動才能真正成功。但是全員參與，做起來并沒有那么容易，可以采用6S與KPI結合，評選出6S活動標兵等方式來帶動6S活動的參與性。

在工段的日常管理中，將人事（考勤管理、員工技能）、安全（安全日歷）、生產(chǎn)（計劃/實績、異常統(tǒng)計等）、質量（5M管理）等利用工段管理板目視出來。

現(xiàn)場將所有要管理的項目利用各種形式目視化，如工序標識、產(chǎn)品區(qū)域、狀態(tài)標識、物品三定標識、設備標識、清掃/潤滑標準等。工序間利用看板傳遞信息，實行拉動生產(chǎn)，即按需求在必要的時間將必要數(shù)量的原料配送至所需工位。

把企業(yè)所積累的技術、經(jīng)驗，通過文件的方式進行規(guī)范，制定標準化的流程和規(guī)程，將個人的經(jīng)驗轉化為企業(yè)的財富；有了標準化，工作即使換了不同的人，也不會因為人不同，在效率與品質上出現(xiàn)太大的差異。沒有標準化，老員工離職時，將所有曾經(jīng)發(fā)生過問題的對應方法、作業(yè)技巧等寶貴經(jīng)驗裝在腦子里帶走，新員工可能重復發(fā)生以前的問題，但憑記憶很難完全記住。沒有標準化，不同的師傅將帶出不同的徒弟。

在現(xiàn)場，工作標準經(jīng)常被展示出來，作為作業(yè)員工作的主要步驟及檢查點。無疑，這些標準可作為提醒作業(yè)員之用，但更重要的是，它有助于管理人員檢查工作是否正常地進行，標準是否正被執(zhí)行著。在改善的成果予以標準化后，才能期望相同的問題不會再發(fā)生。質量控制亦指變異控制。班組長的任務是要對每一個流程的主要控制點予以確認、定義及標準化，而且要確認這些控制點經(jīng)常都能被執(zhí)行著。

自主保全是設備操作者自己維持和改善設備，使設備處于最佳狀態(tài)。目的在于設備基本條件的維持，設備操作者必須接受基本的維護保養(yǎng)相關知識，實現(xiàn)我的設備我來管。

對現(xiàn)有設備檔案進行完善，增加設備機構示意圖，更為直觀的了解此設備的構造，完善設備維修履歷，對發(fā)生的故障進行分析的同時，進行自主保全和專業(yè)保全對策的分類，使履歷的信息更為詳盡方便管理及故障的排除。

通過各種活動營造出積極濃厚的TPM推行氛圍從而樹立起員工杜宇TPM推行的信心召開TPM推行動員大會，并深入各個車間、班組等組織各種小組座談會議，對推行TPM的好處以及意義深入基層進行宣傳，門結合班組建設將TPM內容在管理看板上進行宣傳，還組織各部門在職工中廣泛征集標語口號，并把這些標語口號制作成條幅懸掛于工作場所；還開展了以TPM為主題的黑板報比賽，并發(fā)行了TPM推行手冊、多期TPM特刊和 TPM專版，發(fā)到每位員工手中，使廣大員工能及時、全面地了解公司開展的TPM管理的情況和各車間開展TPM管理取得的成效；為進一步統(tǒng)一思想，理順思路，提高認識，還策劃實施了“主要部門領導談TPM推行”活動。這些全方位立體交叉的宣傳造勢工作為TPM的進一步深入開展提供了良好的群眾基礎，全員參與TPM管理的積極性被充分調動起來了。

該企業(yè)通過從標準作業(yè)三件套中發(fā)現(xiàn)問題，進行改善，達到消除浪費，降低工時，降低在制品庫存、降低品質不良等的目標，合并重組相關的工序，僅2013年在成本管理中節(jié)約30余萬元；一人多機作業(yè)，多能工的培養(yǎng)，實現(xiàn)了“哪里需要哪里搬”的特種部隊式的生產(chǎn)模式，員工技能得到了擴大和積累，提高了綜合素質，同時適應了多品種、小批量和短周期交貨的生產(chǎn)需要，有效地節(jié)約了人力成本。如車軸線精車崗位由原來的8人減少到現(xiàn)在的4人，企業(yè)直接節(jié)約人力成本每月8×5000-4×7000=12000元，企業(yè)節(jié)約成本，員工提高工資，一舉兩得；全員參與精益改善，提高了員工的企業(yè)主人翁意識，為企業(yè)的健康、快速發(fā)展積極獻言獻策；活動中增加上、下級同事之間的交流，更好的發(fā)揮員工創(chuàng)新精神，養(yǎng)成持續(xù)改善的習慣；充分運用改善成果提高企業(yè)經(jīng)濟效益，降低運營成本，截止2013年年底，共計提報各類改善2000余條，其中獲得專利4項；該企業(yè)結合自身的特點，在精益生產(chǎn)管理方面不斷的改善、創(chuàng)新，深入研究取得實效，真正使企業(yè)得到收益，提高企業(yè)的核心競爭力。

（本案例來自天行健咨詢公司，由于涉及隱私問題，本案例不一定為完整版本，可能部分省略，敬請諒解?。?/span>

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