而在實(shí)際工作中，車(chē)間主任常常面臨以下問(wèn)題：

l、工作做了不少，每天也忙忙碌碌，管理好象還是理不出頭緒，如何有效的推進(jìn)車(chē)間管理工作？

2、主管要改善，老板要降本，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)如何有效發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，持續(xù)改進(jìn)？

3、品種多，計(jì)劃變化頻繁，生產(chǎn)任務(wù)忽高忽低，如何提高生產(chǎn)車(chē)間柔型，有效的保證生產(chǎn)進(jìn)度？

4、生產(chǎn)過(guò)程不穩(wěn)定，機(jī)器故障和產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題常常發(fā)生，如何有效的控制提高質(zhì)量和提高設(shè)備利用率?

5、現(xiàn)場(chǎng)很多事情需要依靠下屬和同級(jí)部門(mén)共同努力，可是經(jīng)常是出了問(wèn)題后，人人相互推脫，事情一誤再誤，如何有效的與他人溝通和協(xié)調(diào)，如何激發(fā)下屬的主動(dòng)性和責(zé)任心？ 我們的課程內(nèi)容系統(tǒng)完整、注重實(shí)際運(yùn)用、全面提升車(chē)間主任的實(shí)戰(zhàn)技能。

全能型車(chē)間主任實(shí)戰(zhàn)技能訓(xùn)練對(duì)象

企業(yè)廠長(zhǎng)、制造業(yè)生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、車(chē)間主任及生產(chǎn)制造主管及一線干部。

全能型車(chē)間主任實(shí)戰(zhàn)技能訓(xùn)練方式

講師講授 + 視頻演繹 + 案例研討 +角色扮演 + 講師點(diǎn)評(píng)。

全能型車(chē)間主任實(shí)戰(zhàn)技能訓(xùn)練收獲

1、了解班組的工作職責(zé)、角色扮演，掌握班組建設(shè)，發(fā)揮班組的團(tuán)隊(duì)作用；

2、了解車(chē)間主任和班組長(zhǎng)在企業(yè)管理中的重要作用，提升對(duì)上、對(duì)下及平級(jí)溝通水平；

3、提升車(chē)間主任和班組長(zhǎng)領(lǐng)導(dǎo)、管理水平和現(xiàn)場(chǎng)溝通及應(yīng)變能力；

4、掌握作為車(chē)間主任和班組長(zhǎng)適宜的領(lǐng)導(dǎo)風(fēng)格；

5、讓車(chē)間主任和班組長(zhǎng)了解應(yīng)具備的心理素質(zhì)及工作壓力的應(yīng)對(duì)辦法。

全能型車(chē)間主任實(shí)戰(zhàn)技能訓(xùn)練內(nèi)容

第一章精益管理發(fā)展之路及推行模式

第一節(jié)：精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展

◆ 精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展

1.企業(yè)為何要建立危機(jī)意識(shí)管理

2.世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革道路解析

3.精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式

4.全世界為何要學(xué)習(xí)豐田的管理模式

5.從精益生產(chǎn)到精益管理的發(fā)展之路

6.觀看視頻—豐田精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展

7.觀看視頻—企業(yè)的變革之路，你準(zhǔn)備好了嗎

◆ 精益生產(chǎn)的本質(zhì)

1.在安全生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，全面降低生產(chǎn)成本

2.豐田生產(chǎn)方式的改善之道—全面識(shí)別浪費(fèi)，杜絕不良的重復(fù)發(fā)生

3.豐田現(xiàn)場(chǎng)的管理模式---“五GEN”真憑實(shí)據(jù)的追蹤管理

◆ TOYOTA TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系

1.豐田生產(chǎn)方式系統(tǒng)

2.豐田的TPS發(fā)展之路

3.豐田TPS變革的改善秘訣

4.豐田TPS生產(chǎn)管理模式視頻分享與解說(shuō)

5.豐田生產(chǎn)模式可以復(fù)制給您的企業(yè)嗎？小組PK

第二節(jié)：精益生產(chǎn)成功的根源

1.日本企業(yè)為何能持續(xù)發(fā)展的根本原因

2.精益生產(chǎn)為什么在中國(guó)難成功的原因分析

3.中國(guó)企業(yè)精益生產(chǎn)的成功之路在何方

4.GIANT（捷安特）的TPS推行之路（視頻案例）

5.各組檢討現(xiàn)在企業(yè)急需要解決的一個(gè)問(wèn)題點(diǎn)，五原則分析

第二章VSM精益價(jià)值流優(yōu)化，全面排除浪費(fèi)降本增效

1.精益價(jià)值流分析的基本原則

2.精益價(jià)值流的分類(lèi)

3.VSM價(jià)值流分析通常采用的手段及工具的運(yùn)用

①八大浪費(fèi)五大損失識(shí)別浪費(fèi)

②5S 5W2H視點(diǎn)挖掘浪費(fèi)

③6M1E的視點(diǎn)挖掘浪費(fèi)

④IE手法挖掘管理浪費(fèi)

⑤精益 vs.六個(gè)西格瑪挖掘浪費(fèi)

⑥Lean Production改善挖掘浪費(fèi)

⑦現(xiàn)狀把握與分析的方法運(yùn)用

4.供應(yīng)鏈價(jià)值流流分析

①事務(wù)流分析

②產(chǎn)品流分析

5.事務(wù)流優(yōu)化，進(jìn)行并行生產(chǎn)管理

①建立信息流規(guī)范化流程

②建立規(guī)范化流程的關(guān)鍵步驟

③挖掘集團(tuán)企業(yè)間事務(wù)流的浪費(fèi)和優(yōu)化管理

④挖掘企業(yè)內(nèi)部部門(mén)間事務(wù)流的浪費(fèi)及優(yōu)化處理

⑤識(shí)別部門(mén)內(nèi)部組織上的浪費(fèi)并優(yōu)化處理

⑥杜絕處理和等待的時(shí)間浪費(fèi)

⑦對(duì)事務(wù)流程進(jìn)行LEAN改善

⑧如何利用“牛皮紙分析法”排除事務(wù)浪費(fèi)

⑨OA系統(tǒng)到ERP系統(tǒng)的JDK自動(dòng)錄入系統(tǒng)管理

⑩ Lean Before OR Lean After改善效果比較

設(shè)計(jì)企業(yè)內(nèi)部信息流的價(jià)值流分析圖（小組課題PK）

6.產(chǎn)品流程優(yōu)化，進(jìn)行同步管理

6.1）提升產(chǎn)品價(jià)值流效率的改善路徑規(guī)劃

6.2）工位平衡率如何設(shè)計(jì)與控制管理

6.3）負(fù)荷產(chǎn)能的設(shè)計(jì)與控制管理

6.4）TAKT的設(shè)計(jì)與控制管理

（1）從結(jié)構(gòu)布局上優(yōu)化，排除浪費(fèi)，提升效率

① 流程結(jié)構(gòu)布局優(yōu)化

A.孤島式布局的優(yōu)缺點(diǎn)分析

B.集中配置布局的優(yōu)缺點(diǎn)分析

C.流水線布局優(yōu)缺點(diǎn)分析

D.U型布局的優(yōu)缺點(diǎn)分析

E.Y型布局的優(yōu)缺點(diǎn)分析

F.CELL單件屋配置的優(yōu)缺點(diǎn)分析

G.相同工廠及產(chǎn)品，不同生產(chǎn)模式的實(shí)操對(duì)決大PK

② 縱橫管理結(jié)構(gòu)優(yōu)化

③ 單元結(jié)構(gòu)的優(yōu)化

④ 自律神經(jīng)結(jié)構(gòu)的優(yōu)化

⑤ L/T改善（one piece flow）

⑥ 把握現(xiàn)狀設(shè)定中長(zhǎng)期規(guī)劃管理

⑦從供應(yīng)商到客戶(hù)的流程信息跟蹤管理

（2）從工程內(nèi)部改善浪費(fèi)，提高效率

① 加工方式的改善

② 檢查方式的改善

③ 搬運(yùn)方式的改善

④ 停滯的消減改善

⑤ 直通率的提升改善

⑥豐田精益改善視頻---快滑條的改善使用

（3）從作業(yè)上減少浪費(fèi)，快速提高生產(chǎn)效率

①經(jīng)濟(jì)動(dòng)作5原則分析與運(yùn)用

②提高效率的7大改善手法的分析與運(yùn)用

③JTKN人體機(jī)能法快速發(fā)現(xiàn)異常

④KYT預(yù)防預(yù)知管理

⑤ANTON管理快速應(yīng)對(duì)異常發(fā)生

⑥現(xiàn)場(chǎng)道具IE改善手法演練

（4）TQM品質(zhì)過(guò)程全面控制管理，杜絕不良的產(chǎn)生與流出

① 自檢

② 互檢（CORSS）

③ 專(zhuān)檢

④JDK自動(dòng)化監(jiān)測(cè)系統(tǒng)的運(yùn)用

⑤“四不”不良過(guò)程控制管理，生產(chǎn)完就出貨的管理模式

⑥豐田與通用數(shù)據(jù)的對(duì)比管理

7.持續(xù)改善，精益求精，追求卓越

8.案例：

①新工廠的精益布局與投產(chǎn)案例分析

②IMS & SMT美英合資企業(yè)改善案例分享

③安全生產(chǎn)管理的再現(xiàn)性實(shí)驗(yàn)視頻教育

第三章標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)參觀考察前的看點(diǎn)說(shuō)明

1.參觀廣汽豐田 （豐田21世紀(jì)海外模范工廠）

2.看點(diǎn)1：

①以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；

②Kanban(看板)從銷(xiāo)售→采購(gòu)→生產(chǎn)的整個(gè)流程中的運(yùn)用；

③企業(yè)文化墻的設(shè)計(jì)與運(yùn)用

④世界一流的目視化管理現(xiàn)場(chǎng)的建設(shè)；

⑤先進(jìn)的SPS（Set Parts System）單臺(tái)供件移動(dòng)式物流模式。

⑥完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線；

⑦現(xiàn)場(chǎng)異常快速處理系統(tǒng)---ANTON（按燈）管理系統(tǒng)

3.看點(diǎn)2：

①安全通道、參觀通道及作業(yè)通道的設(shè)計(jì)。

②安全生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的揭示管理

③精益思想在銷(xiāo)售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn)；

④行業(yè)最先進(jìn)的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng)；

⑤全球首塊銷(xiāo)售SPM看板、售后CS看板；

⑥全國(guó)首條售后鈑噴車(chē)間流水線作業(yè)方式；

⑦……

第四章現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題改善工具--- 一目了然化的管理

1.紅牌作戰(zhàn)

2.統(tǒng)計(jì)看板（一目了然化）

3.按燈管理（ANTON）

4.操作流程圖（SOP）

5.反面教材

6.提醒板

7.區(qū)分線

8.警示線

9.告示板

10.生產(chǎn)責(zé)任管理看板

11.職員優(yōu)缺點(diǎn)蘋(píng)果樹(shù)揭示管理

12.現(xiàn)場(chǎng)班組文化園地的建設(shè)管理

13.企業(yè)文化墻的規(guī)劃管理

14.案例1：KANBAN的編寫(xiě)與制作視頻案例分享

第五章以人為本、欲造車(chē)先育人的戰(zhàn)略規(guī)劃

1.素養(yǎng)--- 系統(tǒng)培訓(xùn)，遵守規(guī)定照做，養(yǎng)成團(tuán)隊(duì)協(xié)同作戰(zhàn)的意識(shí)習(xí)慣

2.人員職業(yè)生涯規(guī)劃系統(tǒng)管理9級(jí)27階71步

3.新進(jìn)人員的3級(jí)教育管理

4.確保品質(zhì)的定期教育

5.熟練度提升的定期教育

6.提升技能級(jí)別的定期教育

7.崗位多能工的中長(zhǎng)期規(guī)劃教育

8.崗位人員的5種再教育

9.提高團(tuán)隊(duì)人員工作效率的戰(zhàn)略管理模式

10.建立意識(shí)變革的秘訣

11.如何提高現(xiàn)場(chǎng)執(zhí)行力的秘訣

12.人員教育系統(tǒng)成果的運(yùn)用

13.案例1：安定人員，提高工作效率的視頻分享

14.案例2：PEC產(chǎn)業(yè)教育中心如何對(duì)中高層管理者進(jìn)行培訓(xùn)

第六章標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)參觀考察后的總結(jié)

1.各組回顧總結(jié)看點(diǎn)，相互研討企業(yè)如何將這些看點(diǎn)落地

2.現(xiàn)場(chǎng)提問(wèn)討論

3.現(xiàn)場(chǎng)診斷意向企業(yè)登記(需提前聯(lián)系,調(diào)配時(shí)間)