企業(yè)的總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)管理部、制造部、品質(zhì)部、采購倉儲部、項(xiàng)目管理部、成本管理部、事業(yè)管理部、生產(chǎn)技術(shù)部、系統(tǒng)技術(shù)部、設(shè)備管理部等相關(guān)人士。

授課形式：現(xiàn)場參觀，管理體系講授，課堂實(shí)戰(zhàn)演練，小組討論P(yáng)K和游戲互動等。

時間與費(fèi)用：04月26-27日 ，廣州，3980元/人。

廣州精益生產(chǎn)（豐田TPS）實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練營學(xué)習(xí)目標(biāo)

1.通過學(xué)習(xí)，讓學(xué)員全面了解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史和背景。

2.通過學(xué)習(xí)，讓學(xué)員掌握TOYOTA TPS精益生產(chǎn)管理模式的精髓。

3.幫助學(xué)員，掌握精益管理工具，挖掘企業(yè)的浪費(fèi)源。

4.通過學(xué)習(xí)，讓學(xué)員們掌握培養(yǎng)人才的重要性。

5.通過學(xué)習(xí)，讓學(xué)員深刻意識到思想變革和行動變革對企業(yè)的重要意義。

6.集聚優(yōu)秀行業(yè)高管，現(xiàn)場相互交流的機(jī)會。

7.帶領(lǐng)學(xué)員到豐田企業(yè)現(xiàn)場考察學(xué)習(xí)、和豐田人零距離的接觸和互動。

廣州精益生產(chǎn)（豐田TPS）實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練營課程大綱

第一章精益管理發(fā)展之路及推行模式

第一節(jié)：精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展

◆ 精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展

1.企業(yè)為何要建立危機(jī)意識管理　　　　

2.世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革道路解析

3.精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式　

4.全世界為何要學(xué)習(xí)豐田的管理模式

5.從精益生產(chǎn)到精益管理的發(fā)展之路

6.觀看視頻—豐田精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展　　　

7.觀看視頻—企業(yè)的變革之路，你準(zhǔn)備好了嗎

◆ 精益生產(chǎn)的本質(zhì)

1.在安全生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，全面降低生產(chǎn)成本

2.豐田生產(chǎn)方式的改善之道—全面識別浪費(fèi)，杜絕不良的重復(fù)發(fā)生

3.豐田現(xiàn)場的管理模式---“五GEN”真憑實(shí)據(jù)的追蹤管理

◆ TOYOTA TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系　

1.豐田生產(chǎn)方式系統(tǒng)

2.豐田的TPS發(fā)展之路

3.豐田TPS變革的改善秘訣

4.豐田TPS生產(chǎn)管理模式視頻分享與解說

5.豐田生產(chǎn)模式可以復(fù)制給您的企業(yè)嗎？小組PK

第二節(jié)：精益生產(chǎn)成功的根源

1.日本企業(yè)為何能持續(xù)發(fā)展的根本原因；　　　　

2.精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析；

3.中國企業(yè)精益生產(chǎn)的成功之路在何方；

4.GIANT（捷安特）的TPS推行之路（視頻案例）；

5.各組檢討現(xiàn)在企業(yè)急需要解決的一個問題點(diǎn)，五原則分析?！　?/p>

第二章VSM精益價值流優(yōu)化，全面排除浪費(fèi)降本增效

1.精益價值流分析的基本原則。

2.精益價值流的分類。

3.VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運(yùn)用。

①八大浪費(fèi)五大損失識別浪費(fèi)；

②5S 5W2H視點(diǎn)挖掘浪費(fèi)；

③6M1E的視點(diǎn)挖掘浪費(fèi)；

④IE手法挖掘管理浪費(fèi)；

⑤精益 vs.六個西格瑪挖掘浪費(fèi)；

⑥Lean Production改善挖掘浪費(fèi)；

⑦現(xiàn)狀把握與分析的方法運(yùn)用。

4.供應(yīng)鏈價值流流分析。

①事務(wù)流分析；

②產(chǎn)品流分析；

5.事務(wù)流優(yōu)化，進(jìn)行并行生產(chǎn)管理。

①建立信息流規(guī)范化流程；

②建立規(guī)范化流程的關(guān)鍵步驟；

③挖掘集團(tuán)企業(yè)間事務(wù)流的浪費(fèi)和優(yōu)化管理；

④挖掘企業(yè)內(nèi)部部門間事務(wù)流的浪費(fèi)及優(yōu)化處理；

⑤識別部門內(nèi)部組織上的浪費(fèi)并優(yōu)化處理；

⑥杜絕處理和等待的時間浪費(fèi)；

⑦對事務(wù)流程進(jìn)行LEAN改善；

⑧如何利用“牛皮紙分析法”排除事務(wù)浪費(fèi)；

⑨OA系統(tǒng)到ERP系統(tǒng)的JDK自動錄入系統(tǒng)管理；

⑩ Lean Before OR Lean After改善效果比較。

設(shè)計(jì)企業(yè)內(nèi)部信息流的價值流分析圖（小組課題PK）。

6.產(chǎn)品流程優(yōu)化，進(jìn)行同步管理。

6.1）提升產(chǎn)品價值流效率的改善路徑規(guī)劃；

6.2）工位平衡率如何設(shè)計(jì)與控制管理；

6.3）負(fù)荷產(chǎn)能的設(shè)計(jì)與控制管理；

6.4）TAKT的設(shè)計(jì)與控制管理；

（1）從結(jié)構(gòu)布局上優(yōu)化，排除浪費(fèi)，提升效率。

① 流程結(jié)構(gòu)布局優(yōu)化；

A.孤島式布局的優(yōu)缺點(diǎn)分析；

B.集中配置布局的優(yōu)缺點(diǎn)分析；

C.流水線布局優(yōu)缺點(diǎn)分析；

D.U型布局的優(yōu)缺點(diǎn)分析；

E.Y型布局的優(yōu)缺點(diǎn)分析；

F.CELL單件屋配置的優(yōu)缺點(diǎn)分析；

G.相同工廠及產(chǎn)品，不同生產(chǎn)模式的實(shí)操對決大PK；

② 縱橫管理結(jié)構(gòu)優(yōu)化；

③ 單元結(jié)構(gòu)的優(yōu)化；

④ 自律神經(jīng)結(jié)構(gòu)的優(yōu)化；

⑤ L/T改善（one piece flow）；

⑥ 把握現(xiàn)狀設(shè)定中長期規(guī)劃管理；

⑦從供應(yīng)商到客戶的流程信息跟蹤管理；

（2）從工程內(nèi)部改善浪費(fèi)，提高效率。

① 加工方式的改善；

② 檢查方式的改善；

③ 搬運(yùn)方式的改善；

④ 停滯的消減改善；

⑤ 直通率的提升改善；

⑥豐田精益改善視頻---快滑條的改善使用；

（3）從作業(yè)上減少浪費(fèi)，快速提高生產(chǎn)效率。

①經(jīng)濟(jì)動作5原則分析與運(yùn)用；

②提高效率的7大改善手法的分析與運(yùn)用；

③JTKN人體機(jī)能法快速發(fā)現(xiàn)異常；

④KYT預(yù)防預(yù)知管理；

⑤ANTON管理快速應(yīng)對異常發(fā)生；

⑥現(xiàn)場道具IE改善手法演練；

（4）TQM品質(zhì)過程全面控制管理，杜絕不良的產(chǎn)生與流出。

① 自檢；

② 互檢（CORSS）；

③ 專檢；

④JDK自動化監(jiān)測系統(tǒng)的運(yùn)用；

⑤“四不”不良過程控制管理，生產(chǎn)完就出貨的管理模式；

⑥豐田與通用數(shù)據(jù)的對比管理；

7.持續(xù)改善，精益求精，追求卓越。

8.案例：

①新工廠的精益布局與投產(chǎn)案例分析；

②IMS & SMT美英合資企業(yè)改善案例分享；

③安全生產(chǎn)管理的再現(xiàn)性實(shí)驗(yàn)視頻教育。

第三章標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察前的看點(diǎn)說明

1.參觀廣汽豐田 （豐田21世紀(jì)海外模范工廠）；

2.看點(diǎn)1：

①以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；

②Kanban(看板)從銷售→采購→生產(chǎn)的整個流程中的運(yùn)用；

③企業(yè)文化墻的設(shè)計(jì)與運(yùn)用

④世界一流的目視化管理現(xiàn)場的建設(shè)；

⑤先進(jìn)的SPS（Set Parts System）單臺供件移動式物流模式。

⑥完全平準(zhǔn)化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線；

⑦現(xiàn)場異常快速處理系統(tǒng)---ANTON（按燈）管理系統(tǒng)

3.看點(diǎn)2：

①安全通道、參觀通道及作業(yè)通道的設(shè)計(jì)。

②安全生產(chǎn)現(xiàn)場的揭示管理

③精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn)；

④行業(yè)最先進(jìn)的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng)；

⑤全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；

⑥全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式；

⑦……

第四章現(xiàn)場問題改善工具--- 一目了然化的管理

1.紅牌作戰(zhàn)

2.統(tǒng)計(jì)看板（一目了然化）

3.按燈管理（ANTON）

4.操作流程圖（SOP）

5.反面教材

6.提醒板

7.區(qū)分線

8.警示線

9.告示板

10.生產(chǎn)責(zé)任管理看板

11.職員優(yōu)缺點(diǎn)蘋果樹揭示管理

12.現(xiàn)場班組文化園地的建設(shè)管理

13.企業(yè)文化墻的規(guī)劃管理

14.案例1：KANBAN的編寫與制作視頻案例分享

第五章以人為本、欲造車先育人的戰(zhàn)略規(guī)劃

1.素養(yǎng)--- 系統(tǒng)培訓(xùn)，遵守規(guī)定照做，養(yǎng)成團(tuán)隊(duì)協(xié)同作戰(zhàn)的意識習(xí)慣；

2.人員職業(yè)生涯規(guī)劃系統(tǒng)管理9級27階71步；

3.新進(jìn)人員的3級教育管理；

4.確保品質(zhì)的定期教育；

5.熟練度提升的定期教育；

6.提升技能級別的定期教育；

7.崗位多能工的中長期規(guī)劃教育；

8.崗位人員的5種再教育；

9.提高團(tuán)隊(duì)人員工作效率的戰(zhàn)略管理模式；

10.建立意識變革的秘訣；

11.如何提高現(xiàn)場執(zhí)行力的秘訣；

12.人員教育系統(tǒng)成果的運(yùn)用；

13.案例1：安定人員，提高工作效率的視頻分享；

14.案例2：PEC產(chǎn)業(yè)教育中心如何對中高層管理者進(jìn)行培訓(xùn)。

第六章標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察后的總結(jié)

1.各組回顧總結(jié)看點(diǎn)，相互研討企業(yè)如何將這些看點(diǎn)落地；

2.現(xiàn)場提問討論；

3.現(xiàn)場診斷意向企業(yè)登記(需提前聯(lián)系,調(diào)配時間)。