精益生產(chǎn)的基本思路可以用一句話概括，即:JIT，意思是“只在需要的時(shí)候，根據(jù)需要的數(shù)量，生產(chǎn)需要的產(chǎn)品”。作為生產(chǎn)管理模式，JIT生產(chǎn)模式可以大大減少閑置時(shí)間、作業(yè)切換時(shí)間、庫存、劣質(zhì)產(chǎn)品、不合格供應(yīng)商、產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)周期和失敗業(yè)績(jī)。

在豐田公司采用JIT生產(chǎn)管理模式之前，全球汽車生產(chǎn)公司大多采用福特式的“大規(guī)模生產(chǎn)模式”，即“總動(dòng)員生產(chǎn)模式”。“總動(dòng)員生產(chǎn)模式”下，一半時(shí)間，企業(yè)的人員、設(shè)備、流水線都在等零部件；另一半時(shí)間，零件到貨后，全員動(dòng)員緊急生產(chǎn)產(chǎn)品。在這種生產(chǎn)模式下，生產(chǎn)線可能無法打開，導(dǎo)致庫存短缺；或者開機(jī)后大量生產(chǎn)，導(dǎo)致庫存積壓。無論哪種方式，都會(huì)導(dǎo)致資源的嚴(yán)重浪費(fèi)。

針對(duì)這種浪費(fèi)，豐田公司認(rèn)為，如果在汽車生產(chǎn)流程中能夠做到“三及時(shí)”，那么生產(chǎn)流程中的產(chǎn)品庫存和財(cái)務(wù)負(fù)擔(dān)就可以接近于零。所謂“三個(gè)及時(shí)性”，就是“在要求的時(shí)間，按照要求的數(shù)量，把需要的零件供應(yīng)到每一道工序，保證你要的及時(shí)給出，需要的時(shí)候及時(shí)交付，想給多少就給多少”。

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詳情，僅在必要時(shí)，生產(chǎn)所需產(chǎn)品超過常規(guī)生產(chǎn)訂單。事實(shí)上，在環(huán)環(huán)相扣的汽車生產(chǎn)線上實(shí)現(xiàn)“三個(gè)時(shí)效性”并不容易:

1.影響各環(huán)節(jié)生產(chǎn)計(jì)劃的因素很多。要消除這些因素，確保所有流程嚴(yán)格按照“三及時(shí)”生產(chǎn)計(jì)劃有序進(jìn)行，難度非常大。通常導(dǎo)致生產(chǎn)計(jì)劃變更的主要因素是估算錯(cuò)誤、業(yè)務(wù)管理錯(cuò)誤、不良品、返工、設(shè)備故障、考勤變更等。

2.每個(gè)生產(chǎn)鏈接是互鎖的。一個(gè)環(huán)節(jié)出了問題，可能會(huì)引起整個(gè)生產(chǎn)線的連鎖反應(yīng)。如果以上一些因素導(dǎo)致前道工序出現(xiàn)問題，必然會(huì)導(dǎo)致下道工序停工待料的連鎖反應(yīng)。這個(gè)時(shí)候，不管主觀上愿不愿意，這種連鎖反應(yīng)必然會(huì)造成生產(chǎn)線路停運(yùn)或者改變生產(chǎn)計(jì)劃。如果忽略這種情況，所有流程仍然按照生產(chǎn)計(jì)劃進(jìn)行，這必然會(huì)導(dǎo)致生產(chǎn)線上流程之間的脫節(jié)。這樣一來，一方面會(huì)出現(xiàn)部分零件供不應(yīng)求的情況，另一方面，不需要或急需的零件堆積在倉(cāng)庫里。這樣就會(huì)降低生產(chǎn)的效率，最終導(dǎo)致企業(yè)效益的下降。

3.在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的每一條生產(chǎn)線上，都無法分辨生產(chǎn)的情況是正常還是異常。經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)異常狀態(tài)沒有及時(shí)處理，或者生產(chǎn)線上因?yàn)槿颂喑霈F(xiàn)了太多的生產(chǎn)，導(dǎo)致無法及時(shí)改善的情況。

為了解決這些問題，實(shí)現(xiàn)“三個(gè)及時(shí)性”，豐田公司另辟蹊徑，采用了超越常規(guī)的生產(chǎn)序列——從最后一條流水線開始，由后向前推進(jìn)。也就是說，在豐田公司的生產(chǎn)流程中，前一個(gè)流程會(huì)根據(jù)下一個(gè)流程的訂單訂購(gòu)生產(chǎn)，后一個(gè)流程會(huì)從前一個(gè)流程中提貨，通過各個(gè)流程之間依次傳遞的“看板”嚴(yán)格控制生產(chǎn)數(shù)量。

在這種新的生產(chǎn)模式下，從生產(chǎn)工序的最后一條裝配線開始，后一道工序轉(zhuǎn)到前一道工序，在需要的時(shí)間收集工件的剛需部分，前一道工序只需要生產(chǎn)工件的待收集部分。

按照這樣的思路，生產(chǎn)有以下優(yōu)點(diǎn):

(1)控制生產(chǎn)的量。

在新的生產(chǎn)模式下，生產(chǎn)計(jì)劃不是下達(dá)給前面的裝配線，而是下達(dá)給最后一條裝配線，標(biāo)明什么時(shí)候、多少輛、什么類型的車。這樣，從最后一條流水線開始，依次收集前一道工序所需的各種原材料和備件，采用逆向運(yùn)輸?shù)姆绞剑嬷a(chǎn)工序一步一步往上推，最后追溯到原材料供應(yīng)部門，形成步驟短、步驟多的鏈?zhǔn)竭B接，滿足了“三及時(shí)”的要求，將生產(chǎn)的量降到了最低。

(2)減少庫存。

豐田公司采用的這種非常規(guī)生產(chǎn)序列，也克服了常規(guī)生產(chǎn)工藝基礎(chǔ)上的常規(guī)生產(chǎn)管理方法的缺點(diǎn)。常規(guī)的生產(chǎn)順序是前一道工序把工件供應(yīng)給下一道工序，也就是把原材料加工成零件，然后把零件組裝成零件，再移動(dòng)到最后的流水線上。在這種從上道工序轉(zhuǎn)移到下道工序的過程中，無論后道工序的生產(chǎn)情況是什么，大量加工好的工件都會(huì)源源不斷地轉(zhuǎn)移過去，造成下道工序的零件堆積如山，讓工作人員忙著安排存放位置，使用時(shí)要花很多時(shí)間才能找到，而不是主要的生產(chǎn)。

同時(shí)，因?yàn)橄衿囘@樣的產(chǎn)品是由成千上萬個(gè)零件組成的，如果把所有的工序加在一起，那不僅是一個(gè)巨大的天文數(shù)字。也就是說，傳統(tǒng)的生產(chǎn)序列是推送的功能，將每個(gè)需要的零件送到企業(yè)進(jìn)行組裝，然后進(jìn)行生產(chǎn)的操作。但由于下游企業(yè)的生產(chǎn)速度不同，會(huì)有庫存。準(zhǔn)時(shí)制基本上就是拉的功能。它首先計(jì)算所需的零件數(shù)量和所需的頻率，然后向下游企業(yè)訂購(gòu)，并與整個(gè)生產(chǎn)流程合作，在必要的時(shí)間提供必要的數(shù)量。

簡(jiǎn)而言之，豐田JIT生產(chǎn)方法以增加附加值為目標(biāo)，將連續(xù)過程與這種管理方法相統(tǒng)一，從而保證產(chǎn)品的高質(zhì)量。對(duì)于汽車制造系統(tǒng)來說，這絕對(duì)是一個(gè)苛刻的要求，但卻是“豐田生產(chǎn)模式”所追求的目標(biāo)。

事實(shí)上，通過這種努力，豐田公司只需要一半的人力、一半的生產(chǎn)場(chǎng)地、一半的投資、一半的生產(chǎn)周期和一半的產(chǎn)品開發(fā)時(shí)間，就可以在需要的時(shí)間將需要的零部件交付到生產(chǎn)線上，使生產(chǎn)過程中產(chǎn)品的庫存和財(cái)務(wù)負(fù)擔(dān)接近于零。