1、縮短工序間距，創(chuàng)造連續(xù)的生產(chǎn)流程

A公司推行精益生產(chǎn)的第一步是評估哪些操作流程和步驟可以連接在一起，并盡可能縮短工序間距。然后，通過設(shè)定節(jié)拍時間（T.T）、動作分析和生產(chǎn)線平衡改進，進行流水線作業(yè)，開始批量生產(chǎn)，轉(zhuǎn)化為小批量，最終實現(xiàn)“單件流”作業(yè)。雖然公司還沒有完全實現(xiàn)單件流程，但只有第一步的改進，現(xiàn)場在制品減少了50%。

2、拉動生產(chǎn)、均衡排產(chǎn)

首先，公司利用價值流圖（VSM）識別采購、生產(chǎn)、包裝、交付全過程中的增值和非增值活動，并在無法建立連續(xù)流的地區(qū)設(shè)立“超市”（緩沖區(qū)），利用超市系統(tǒng)拉動上游工序的生產(chǎn)。

注：價值流圖（VSM）：在產(chǎn)品實現(xiàn)的全過程中，是用符號和圖形表示特定產(chǎn)品、工作單元或產(chǎn)品族的物質(zhì)流和信息流的工具，包括從原材料到最終產(chǎn)品的所有活動。

3. 柔性生產(chǎn)體系

為改變企業(yè)現(xiàn)狀，公司第一步是調(diào)整激勵政策，鼓勵員工學(xué)習(xí)多功能技能，開展技能競賽，為建立柔性生產(chǎn)線做準備。第二步是學(xué)習(xí)快速換模的smed，觀看汽車輪胎換模視頻，使用快速緊固裝置，多人并行工作等，將換模時間從2小時縮短到20分鐘。三是改造柔性U型生產(chǎn)線，利用多功能培訓(xùn)成果，最大限度提高勞動效率，適應(yīng)小批量、多品種的市場需求，勞動生產(chǎn)率由78%提高到89%。

項目結(jié)束時，A公司進行了精益成熟度評估，精益成熟度提升至“80%”，已進入成長期。從矩陣上看，80%的指標得分有了明顯提高，特別是柔性生產(chǎn)計劃、超市拉貨系統(tǒng)、連續(xù)流等指標都取得了驚人的進步。整個公司基本形成了精益改進的企業(yè)文化。

改善后：精益成熟度評估