隨跟著經(jīng)濟(jì)全球化的成長以及我國融入全球經(jīng)濟(jì)的軌范加速，企業(yè)在獲得加倍寬敞寬大發(fā)達(dá)市場的同時(shí)，也面臨競爭加劇、成本增添、邊際獲利下降、市場需求個(gè)性化和多樣化等諸多挑戰(zhàn)，這使得企業(yè)經(jīng)營平均獲利水平下降。在企業(yè)生產(chǎn)組織過程中，選擇適合自身產(chǎn)品特征的生產(chǎn)流程，是企業(yè)節(jié)制成本的關(guān)健，也對企業(yè)提橫跨產(chǎn)效率、提高產(chǎn)品質(zhì)量和市場競爭力起到關(guān)健主要。而精益生產(chǎn)則是優(yōu)化生產(chǎn)流程，解決企業(yè)目前保留與成長問題的最佳方法。

一、精益生產(chǎn)的根基內(nèi)在

精益生產(chǎn)(LeanProduction，LP)，又稱精巧生產(chǎn)，其中“精”暗示精巧、切確、出色；“益”暗示益處、效益等等。精益生產(chǎn)就是以企業(yè)利潤最大化為方針，實(shí)時(shí)制造，原料采購、儲運(yùn)、生產(chǎn)、包裝等生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的一切浪費(fèi)。

精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地削減企業(yè)生產(chǎn)所占用的資本和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為首要方針的生產(chǎn)優(yōu)勢，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是不竭改良、美麗絕倫，為實(shí)現(xiàn)七個(gè)零的最終方針而不竭全力。它是支撐小我與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無絕頂?shù)倪M(jìn)修過程中獲得自我知足的一種境界。

精益生產(chǎn)操作傳統(tǒng)的工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費(fèi)，著眼于整個(gè)生產(chǎn)流程，而不只是個(gè)體或幾個(gè)工序。精益生產(chǎn)與批量生產(chǎn)相反，追求工序間在制品、半制品的零庫存，但它并不是強(qiáng)行把工序間的庫存削減；也不能首要依靠傳統(tǒng)流程的機(jī)群式安插，因?yàn)檫@種流程工序間的距離太遠(yuǎn)，物品傳遞實(shí)施單件傳遞是不現(xiàn)實(shí)。是以它強(qiáng)調(diào)價(jià)值流的流動，運(yùn)用這一個(gè)流的流動，把設(shè)備按照這個(gè)流的流動標(biāo)的目的按加工工序的挨次進(jìn)行安插，從而縮短工序間的距離，削減了搬運(yùn)，使得實(shí)現(xiàn)工序間在制品、半制品的零庫存成為可能。

精益生產(chǎn)首要搜羅所有工作的基本——5S管理，準(zhǔn)時(shí)化（Just In Time）和自動化是精益生產(chǎn)的支柱。以及6σ質(zhì)量管理原則，可視化管理以及不竭追求完美，支撐系統(tǒng)。

二、基于精益生產(chǎn)的流程優(yōu)化案例剖析

1、案例研究背景

南方某機(jī)電制造有限公司附屬于南方航空動力機(jī)械公司，在機(jī)電產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)制造方面具有較好的基本，公司首要從事國外機(jī)電產(chǎn)品“三來一補(bǔ)”轉(zhuǎn)包生產(chǎn)，以外向型生產(chǎn)為主，生產(chǎn)模式首要依據(jù)客戶訂單要求進(jìn)行組織。

精益生產(chǎn)首要以客戶訂單作為生產(chǎn)驅(qū)動，產(chǎn)品細(xì)列化，如：刷桿支架、頂桿支架、搖軸、轉(zhuǎn)軸等。同類產(chǎn)品結(jié)構(gòu)極其相似，生產(chǎn)組織過程具有多品種小批量的生產(chǎn)特點(diǎn)。以刷桿支架為例，年訂貨量為2800件，要求每月交付150件。可是，按照公司現(xiàn)有生產(chǎn)能力根本無法知足需求。一方面，因?yàn)樯a(chǎn)管理斗勁粗放，生產(chǎn)組織流程不盡合理，致使其生產(chǎn)效率低、周期長、不能按期交貨等錯誤謬誤十分凸起，企業(yè)每月有30%～50%的訂單不能按時(shí)出貨；另一方面，工人持久加班，生產(chǎn)能力嚴(yán)重不足，使企業(yè)在快速響應(yīng)市場、知足客戶需求方面，越來越力有未逮。

2、企業(yè)存在的問題及首要原因剖析

經(jīng)由過程對企業(yè)生產(chǎn)及管理進(jìn)行考查后，對問題的原因可以得出如下結(jié)論：

①每月批量投放擬定不合理

無法按挨次組織生產(chǎn)，在制品占用時(shí)刻長，生產(chǎn)周期長（生產(chǎn)周期約一個(gè)月）缺乏矯捷的管理能力，市場響應(yīng)能力差。

②工序功課缺乏尺度化

工序設(shè)備及人員設(shè)置裝備擺設(shè)不盡合理，經(jīng)常呈現(xiàn)多處設(shè)備閑置及人員期待時(shí)刻，且同志工序的功課、功課時(shí)刻相差懸殊，產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)進(jìn)度節(jié)制艱苦。而且不能成立有用的工時(shí)查核尺度，生產(chǎn)能力存在不確定性。

③缺乏根基的市場展望機(jī)制

按訂單生產(chǎn)，經(jīng)常引起整體生產(chǎn)過程的雜亂，不能按時(shí)交貨的情形經(jīng)常發(fā)生。

④因?yàn)楣ば蛟O(shè)備及人員設(shè)置裝備擺設(shè)不盡合理

呈現(xiàn)多處設(shè)備閑置及人員期待時(shí)刻，造成生產(chǎn)能力的浪費(fèi)。

⑤生產(chǎn)現(xiàn)場結(jié)構(gòu)雜亂

沒有平安靠得住的工位器具存放呵護(hù)零件和運(yùn)輸零件，造成零件的碰傷和劃痕，導(dǎo)致零件返修甚至報(bào)廢。

3、按照精益生產(chǎn)管理擬定優(yōu)化方案

按照上述剖析，企業(yè)今朝生產(chǎn)流程中存在的問題首要分為機(jī)械加工的工藝技術(shù)問題和企業(yè)整體生產(chǎn)現(xiàn)場結(jié)構(gòu)問題。結(jié)合精益生產(chǎn)管理和企業(yè)未來成長趨向，提出成立一套較完整的現(xiàn)代加工技術(shù)及工藝管理系統(tǒng)，對企業(yè)原有傳統(tǒng)生產(chǎn)組織及管理流程進(jìn)行刷新，對產(chǎn)品加工工序內(nèi)容、設(shè)備和人員從頭調(diào)整安插。實(shí)現(xiàn)了消除浪費(fèi)、提高效率、降低成本的精益生產(chǎn)方針，并在生產(chǎn)現(xiàn)場之間成立“持續(xù)流程”，實(shí)現(xiàn)整個(gè)價(jià)值流的優(yōu)化，并采用拉動式生產(chǎn)節(jié)制提橫跨產(chǎn)效率。擬定出的改良法子如以下幾個(gè)方面：

①調(diào)整月批次投入量

精益生產(chǎn)著眼于整個(gè)生產(chǎn)流程，追求工序間在制品、半制品的零庫。而原本每批次投入量80件，單批次數(shù)目過多，造成單批次流轉(zhuǎn)周期過長，經(jīng)常呈現(xiàn)設(shè)備、人員停工待料的情形。經(jīng)由剖析測算，將單批次投入量調(diào)整為30件，每月投入5-6批次，以順應(yīng)各加工環(huán)節(jié)的頻次，較好地節(jié)制了生產(chǎn)現(xiàn)場在制品的合理流轉(zhuǎn)，保證了生產(chǎn)流程的持續(xù)性。

②成立完整的生產(chǎn)線

精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)價(jià)值流的流動，運(yùn)用這一個(gè)流流動，把設(shè)備按照這個(gè)流的流動標(biāo)的目的按加工工序的挨次進(jìn)行安插，從而縮短工序間的距離，削減了搬運(yùn)。按照精益生產(chǎn)的要求及各加工設(shè)備工序能力的分歧，調(diào)整設(shè)備，增添一臺立式加工中心，并將兩臺銑床和一臺鉆床調(diào)整他用。按所加工零件“刷桿支架”的工藝流程，組成較矯捷的小單元相毗連的生產(chǎn)線，完成全數(shù)機(jī)械加工的工序內(nèi)容，生產(chǎn)出及格的產(chǎn)品。設(shè)置裝備擺設(shè)必需的加工設(shè)備和工人，并按照生產(chǎn)周期需要及設(shè)備加工能力合理放置人員班次。經(jīng)調(diào)整后，設(shè)備加工能力獲得顯著晉升，各生產(chǎn)單元更為緊湊，削減了零件的半途流轉(zhuǎn)時(shí)刻和設(shè)備空置時(shí)刻。

③對加工工藝改良優(yōu)化

精益生產(chǎn)要求人員按尺度工藝工作，按節(jié)奏進(jìn)行生產(chǎn)按照精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)代加工技術(shù)及工藝管理模式對零件“刷桿支架”的加工工藝進(jìn)行合并調(diào)整，對加工工序中的50、60、80、90工序合并成一道工序，采用加工中心進(jìn)行加工，僅此一項(xiàng)，不單節(jié)約了加工費(fèi)用，更縮短加工時(shí)刻，保證了質(zhì)量，提高了產(chǎn)品的及格率。

④生產(chǎn)成本剖析

該零件工藝技術(shù)復(fù)雜水平中等，有形位公役要求。經(jīng)由設(shè)備調(diào)整和工序調(diào)整后，增添了資金的投入，購置了立式加工中心。加工費(fèi)用不但沒有增添，還有所降低。更主要的是晉升了企業(yè)的生產(chǎn)加工能力和生產(chǎn)規(guī)模。

A.原成本：Q原工序費(fèi)用=E50工序+E60工序+E80工序+E90工序=10+9+50+60=129元

B.現(xiàn)成本：Q加工中心=E加工中心工件單價(jià)?H工序時(shí)刻=100x0.7=70元⑤工序能力剖析

可以看出，從單件工時(shí)來看限制工序能力的瓶頸首要在80、90、120工序，而120工序直接經(jīng)由過程增添磨練人員可以解決，因?yàn)?0、90工序則斗勁復(fù)雜，工藝要求較高，因?yàn)楣と说募庸ぜ夹g(shù)參差不齊，造成產(chǎn)品質(zhì)量不變，及格率較低，更導(dǎo)致生產(chǎn)效率的低下。所以，必需經(jīng)由過程改良工藝和調(diào)整加工設(shè)備，才能提橫跨產(chǎn)效率保證加工質(zhì)量，直接提高產(chǎn)品零件及格率，使工序能力獲得晉升。

⑥生產(chǎn)周期剖析

如表2所示，因?yàn)?0、60、80、90工序時(shí)刻較長，加工內(nèi)容多，存在不確定性，輕易造成生產(chǎn)周期的延遲和雜亂，經(jīng)由50、60、80、90工序的調(diào)整合并后，改由加工中心一道工序加工，工序時(shí)刻也由原本134分鐘/單件工時(shí)（合并前）縮短到此刻42分鐘/單件工時(shí)（合并后）。單件總工時(shí)也由原本“80分鐘/單件總工時(shí)”縮短到“288分鐘/單件總工時(shí)”，節(jié)約了工序加工時(shí)刻，直接縮短了零件加工的生產(chǎn)周期。

4、采用“看板管理”

經(jīng)由過程對生產(chǎn)打算、生產(chǎn)進(jìn)度、在制品流轉(zhuǎn)過程、質(zhì)量節(jié)制和管理等各環(huán)節(jié)借鑒精益生產(chǎn)的“看板管理”，可以更好地傳送生產(chǎn)以及輸送的工作指令，防止過量生產(chǎn)和過量輸送，進(jìn)行“目視管理”并能實(shí)時(shí)改善存在的問題。增強(qiáng)產(chǎn)品的質(zhì)量節(jié)制，在零件加工過程中增添需要的檢測和抽檢，避免零件的批量返修和報(bào)廢。增添需要的工位器具呵護(hù)零件，避免零件的碰傷和劃痕，削減零件的返修和報(bào)廢。選用性價(jià)斗勁好的刀具、夾具、量具，降低生產(chǎn)費(fèi)用和生產(chǎn)成本。

三、實(shí)施優(yōu)化方案后的應(yīng)用結(jié)果剖析

經(jīng)由一段時(shí)刻的實(shí)踐運(yùn)用，經(jīng)由過程實(shí)例驗(yàn)證，經(jīng)由精益生產(chǎn)優(yōu)化后的生產(chǎn)流程獲得了以下幾個(gè)方面的直接效益：

1、調(diào)整月批次投入量

在調(diào)整月批次投入量后，合理的批量生產(chǎn)極大地削減了在制品庫存，改善了現(xiàn)場生產(chǎn)管理秩序，每周均有產(chǎn)品下線，生產(chǎn)周期顯著縮短。提高了生產(chǎn)效率10%以上。

2、成立小單元生產(chǎn)線

經(jīng)由成立小單元生產(chǎn)線，設(shè)備加工能力獲得顯著晉升，各生產(chǎn)單元更為緊湊，削減了零件的半途流轉(zhuǎn)時(shí)刻和設(shè)備空置時(shí)刻。合理放置輪流生產(chǎn)，工序功課尺度化，定編定崗。至少使生產(chǎn)效率晉升5%以上。

3、過程對加工工藝的改良優(yōu)化

經(jīng)由過程對加工工藝的改良優(yōu)化，縮短了加工時(shí)刻，降低了加工費(fèi)用，保證了產(chǎn)品加工質(zhì)量，提高了產(chǎn)品的及格率。扭轉(zhuǎn)了經(jīng)常呈現(xiàn)的不能按時(shí)交貨、持久加班加點(diǎn)的晦氣場所排場，降低了生產(chǎn)成本。在不增添成本的情形下產(chǎn)能獲得顯著晉升。比改良前提橫跨產(chǎn)效率30%以上。

4、實(shí)施“看板管理”

經(jīng)由過程實(shí)施“看板管理”，使得整個(gè)產(chǎn)品的生產(chǎn)流程狀況一目了然。增添了加工過程中的矯捷性和可控性，加之對其它一些環(huán)節(jié)的改良優(yōu)化，使生產(chǎn)效率提高15%以上。

綜上所述，經(jīng)由對企業(yè)生產(chǎn)流程從頭設(shè)計(jì)運(yùn)行后，使企業(yè)慢慢實(shí)現(xiàn)從傳統(tǒng)批量生產(chǎn)到精益生產(chǎn)的改變，成立了一套較完整的現(xiàn)代加工技術(shù)及工藝管理系統(tǒng)，經(jīng)由過程對企業(yè)原有傳統(tǒng)的生產(chǎn)組織及管理流程進(jìn)行刷新，對產(chǎn)品加工工序管理內(nèi)容、設(shè)備和人員從頭調(diào)整安插。經(jīng)由過程實(shí)例也說明以上的精益生產(chǎn)應(yīng)用過程和現(xiàn)實(shí)結(jié)果，產(chǎn)能指標(biāo)完全達(dá)到了設(shè)計(jì)要求。同時(shí)也滿足了企業(yè)提出的不增添生產(chǎn)人員，生產(chǎn)效率提高50%以上的要求，同時(shí)生產(chǎn)現(xiàn)場的情形獲得了很好的改善?？梢粤私鉂M足市場對產(chǎn)品多樣性的需求，提高了企業(yè)的整體工藝技術(shù)，安然安祥機(jī)械加工能力，極有效增強(qiáng)了企業(yè)的市場競爭力。

從案例可以看出在精益生產(chǎn)的指導(dǎo)下，結(jié)合企業(yè)現(xiàn)實(shí)情況，生產(chǎn)流程中提高成本的高效率的持續(xù)的功課流程，其順應(yīng)現(xiàn)代快速轉(zhuǎn)變的外部情形的新思緒。操作精益生產(chǎn)，持續(xù)不竭的改良，削減浪費(fèi)、增添價(jià)值，提高焦點(diǎn)競爭力，是制造型企業(yè)獲取和連結(jié)市場競爭優(yōu)勢的一條道路。

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